yandex.metrica
Сырье для ферросплавов

Восстановители

Правильный выбор восстановителя и соответствующая его подготовка в значительной степени определяют технико-экономические показатели производства. По химическим свойствам в качестве восстановителей оксидов руды при выплавке ферросплавов можно применять многие элемен­ты. Однако экономически выгодно применять углерод, кремний и алюминий. Наиболее широко используют угле­род, а если необходимо предотвратить науглероживание выплавляемого сплава, то применяют более дорогие крем­ний и алюминий.

В качестве углеродсодержащего восстановителя могут быть использованы различные материалы: древесный, бу­рый и каменный уголь, нефтяной, пековый или каменно­угольный кокс, различные полукоксы, древесные отходы и Др. Углеродистые восстановители, применяемые при выплав­ке ферросплавов, должны обладать хорошей реакционной способностью, высоким удельным электрическим сопротив­лением, соответствующим для каждого сплава химическим составом золы, достаточной прочностью, оптимальным раз­мером куска, хорошей газопроницаемостью и термоустой­чивостью, невысокой стоимостью.

Под реакционной способностью углеродистого восстановителя по­нимают его химическую активность по отношению к определенной реакции, данному оксиду, которая зависит от размера, степени упорядо­ченности и характера упаковки кристаллов углерода, от плотности и пористости материала, характера его поверхности, адсорбционной спо­собности по отношению к реагирующему газу, от содержания различных примесей и др. Реакционная способность восстановителя характеризу­ется условной величиной, определяемой по скорости реакции CO2 + С = 2CO. Иногда о реакционной способности судят по реакции горения углерода С + O2=CO2 или по взаимодействию углерода и SiO2.

Зависимость реакционной способности твердых топлив от температурыПочти все углеродистые материалы при нагревании до высоких температур (1800—2300 К) выравнивают свою химическую активность, приближаясь к так называемому графитовому пределу, однако в процессе плавки различные углеродистые материалы проявляют свои специфические свойства и присущую им реакционную способность, так как скорости графитизации для различных материалов различны и проходят в печи эти .процессы до разной степени полноты. На реакционную способность кокса определенное влияние оказывают минеральные включения, содержащиеся в золе угля, а также искусственно внесенные. Так, отмечено повышение реакционной способности при внесении в угольную шихту для изготовления кокса или в готовый кокс солей щелочных металлов, железной руды и др. На рис. 1 приведена зависимость реакционной способности ряда производственных и опытных коксов, а также некоторых других видов углеродистых материалов от температуры опыта. Хотя и в этом случае наблюдается тенденция к сближению значений реакционной способности различных углеродистых материалов с ростом температуры, но различие между ними остается существенным. Исследование скорости восстановления смеси оксидов Al2O3 и SiOразными восстановителями при 1850°С в вакууме показало, что они имеют различную реакционную способность и при высокой температуре. Заметное различие значений скорости образования SiC наблюдалось для различных восстановителей при относительно низких температурах (∼ 1900 К) (и сравнительно небольшой продолжительности опыта — 15 мин).

При высокой реакционной способности восстановителя процесс начинается при более низких температурах, т. е. в более высоких горизонтах печи, и происходит более полное восстанов­ление. Высокое электрическое сопротивление восстано­вителя обеспечивает работу при более высоком рабо­чем напряжении, т. е. при более выгодных электрических характеристиках печной установки. В составе золы восста­новителя должно быть минимальное количество вредных примесей, так как они в значительной степени переходят в готовую продукцию. Желательно, чтобы зола содержала максимально высокое количество полезного элемента, на­пример кремнезема при выплавке ферросилиция, и мини­мальное количество шлакообразующих при использовании восстановителя в бесшлаковых процессах. Для восстанови­теля желательно невысокое содержание летучих, отсутствие склонности к спеканию, что обеспечивает хорошее газовыделение на колошнике печи и облегчает ее обслуживание. При подготовке, дозировании и подаче шихты восста­новитель должен давать минимальное количество мелочи, т. е. обладать достаточной механической прочностью. При увеличении количества мелочи ухудшается работа печей вследствие снижения газопроницаемости колошника.

Очень хорошим восстановителем является древесный уголь, обладающий высокими удельными электрическим сопротивлением и реакционной способностью, чистотой. Древесный уголь уменьшает спекание шихты, что особенно важно при выплавке высокопроцентных сплавов кремния. Древесный уголь — пористый высокоуглеродистый продукт, получаемый из древесины в результате ее нагрева без до­ступа или с очень ограниченным доступом воздуха в ретор­тах или углевыжигательных печах различных систем. Со­став древесного угля зависит от конечной температуры переугливания и от вида использованной древесины. Дре­весный уголь имеет достаточную прочность и малую исти­раемость, лучшим является уголь из твердых пород дере­ва. Высокая пористость древесного угля обеспечивает его высокую реакционную способность.

Ретортный уголь характеризуется повышенным содер­жанием твердого углерода, большей однородностью хими­ческого и гранулометрического состава и меньшей стоимо­стью. Он более мелок, чем печной, но, так как его не нуж­но дробить, отходы при подготовке шихты практически одинаковы (~20 %). Сравнительные плавки кристалличе­ского кремния на печном и ретортном древесном угле показали, что, несмотря на увеличение в последнем случае расхода электроэнергии на 1080 МДж/т (300 кВт-ч/т), сто­имость сплава снизилась. Однако при углетермическом производстве богатого силикокальция такой уголь не­пригоден, так как при его использовании резко ухудшают­ся все показатели производства. Следовательно, в каждом случае должно быть сделано технико-экономическое обо­снование выбора того или другого вида древесного угля. Древесный уголь способен самовозгораться, характеризу­ется резкими колебаниями содержаний золы и влаги (от 5 до 40 %), что затрудняет правильную дозировку восстановителя, кроме того, он дорог. В связи с этим древесный уголь применяют, как правило, лишь при плавке кристал­лического кремния и 90 % -ного ферросилиция, силикоалюминия и силикокальция и стремятся заменить его различ­ными древесными отходами (щепой, стружкой, опилками и т. п.), что дает значительный экономический эффект. Применение древесных отходов обеспечивает уменьшение спекания шихты и улучшение газопроницаемости, повыше­ние электрического сопротивления шихты и снижение испа­рения восстановленных элементов, тепловых потерь и уно­са пыли, позволяет регулировать температуру в печи и дает возможность вести восстановление руд, имеющих температуру плавления значительно ниже температуры требуемой для восстановления. Хорошими восстановителями являются нефтяной и пековый кокс, обладающие достаточной меха­нической прочностью, высокой реакционной способностью и низким содержанием золы и летучих. Различие реакцион­ной способности нефтяных коксов разных видов невелико, все эти восстановители склонны к графитизации при тем­пературах плавки, что ухудшает их реакционную способ­ность и снижает электрическое сопротивление. Этот недо­статок, а также высокая стоимость ограничивают их при­менение только для выплавки кристаллического кремния или особо чистых по примесям ферросплавов (ряда сортов высокопроцентного ферросилиция, ферровольфрама).

За рубежом в качестве восстановителя успешно исполь­зуют торфяные брикеты и торфяной кокс, характеризую­щиеся высокой реакционной способностью, пористостью, чистотой и низкой электрической проводимостью. Вы­сокая стоимость этих материалов (на единицу содержаще­гося в них углерода) и значительные транспортные издержки при их перевозке в настоящее время препятст­вуют их широкому применению, однако при орга­низации крупномасштабного производства их в определен­ных районах положение может коренным образом изме­ниться.

Использование в качестве восстановителя торфа способ­ствует снижению расхода коксующихся углей, улучшению восстановимости подготовленного сырья и получению фер­росплавов с более низким содержанием фосфора. Широко используют в качестве восстановителя и каменный уголь. В отечественной практике каменный уголь (антрацит) сис­тематически применяют как восстановитель при выплавке силикокальция, углеродистого феррохрома, карбида каль­ция, фосфора и реже — при выплавке ферросили­ция и других сплавов. За рубежом каменный уголь при выплавке ферросплавов используют более широ­ко.

Следует использовать угли более малозольные (антрациты) или с соответствующим составом золы (например, с высоким содержанием кремнезема и глинозема при выплавке силикоалюминия). Моло­дые (газовые, длиннопламенные) и бурые угли являются наиболее реакционноспособными, обладают высоким электрическим сопротивлением, недефицитны и  имеют невысокую стоимость. Проведенными нами на ЧЭМК работы по замене части коксика буроугольными брикетами по­казали, что их применение обеспечивает улучшение хода печи и дает экономию ~0,3 руб. на 1 т 50 %-ного силикохрома. Широкое применение каменного угля позволит уменьшить дефицит кокса.

Наиболее широко используют при выплавке ферроспла­вов наиболее дешевый сорт восстановителя — «орешек» металлургического кокса («коксик»), получающийся как отсев при сортировке доменного кокса. В зависимости от качества использованного для производства угля и условий получения кокса на коксохимическом заводе свойства кок­сика различны, но общим его недостатком являются невы­сокие электрическое сопротивление и реакционная способ­ность, относительно большое содержание золы, серы и фос­фора и высокое, нестабильное содержание влаги. Коксик имеет губчатую структуру с большим количеством трещин пористость его колеблется в пределах 35—55 %. Кажущая­ся плотность кокса составляет 800—1000 кг/м3. Теплоем­кость кокса возрастает с повышением конечной температу­ры коксования и уменьшается с увеличением зольности кокса, колеблясь в интервале 1,38—1,53 кДж/(кг-К). Теп­лопроводность монолитного куска кокса при 300 К равна 0,47 – 0,81 Вт/(м·ч·К) и с повышением температуры до 1400 К возрастает до 1,7—2 Вт/(м·ч·К). Летучие кокса (магнитогорского), полученного при 1300—1400 К имеют следующий состав, % (объемн.): CO2 13,2; СО 24,1; CH4 0,9; H2 39,5 и N2 22,3. Свойства коксика в зависимости от размера выделенной фракции изменяются следующим образом:

таблица

Электрическое сопротивление коксика фракции 25—40 мм примерно на 10—15% ниже, чем у орешка (10-25 мм). Замена отсеянного коксика-орешка дробленым фракции 25—40 мм при выплавке 45 %-ного ферросилиция на ЗФЗ привела к снижению производительности печей на 13 % и росту удельного расхода электроэнергии на 6 %. Стремление улучшить технико-экономические показатели производства и уменьшить дефицитность коксующихся уг­лей определили значительный объем работ по созданию специальных видов восстановителей для ферросплавного производства. В последние годы для производства ферро­сплавов опробованы коксы из газовых и бурых углей, фор­мованный кокс, различные виды полукоксов, углекварцитовый кокс и т. д.. Эти работы особенно важны если учесть, что мировые запасы коксующихся углей составляют всего 19,8 % от общих запасов углей, а добыча их — 28—29 %. При прогнозируемых темпах развития черной метал­лургии запасы коксующихся углей будут исчерпаны менее чем за 100 лет.

Кокс из молодых (газовых, длиннопламенных) углей обладает высоким электрическим сопротивлением и реакци­онной способностью. Опыты, проведенные с газовым коксом и формованным из газовых углей при выплавке 75 %-ного ферросилиция, показали, что посадка электродов была более устойчива, чем на обычном коксе, печь могла работать при более высоком напряжении, увеличилась производительность печи и снизился удель­ный расход электроэнергии. Положительные результаты были получены В. Г. Мизиным, Б. П. Сафоновым, В. А. Кравченко и при работе на коксах, полученных из шихты с повышенным (до 60 %) количеством газовых уг­лей. В этом случае получены снижение расхода электро­энергии на 4,4 % и рост производительности печи на 10% (в том числе 5,4 % за счет работы при более высоком напряжении).

Качество кокса из газовых углей можно значительно улучшить в результате введения в шихту полукокса из бу­рых углей Канско-Ачинского бассейна. Буроугольный по­лукокс, получаемый методом высокоскоростного пиролиза, характеризуется высокой реакционной способностью. Добавка 25 % полукокса в шихту обеспечила получение кок­са, реакционная способность которого в два раза, а элект­рическое сопротивление в пять раз выше, чем коксового орешка. Успешно используют в качестве углеродистого восстановителя полукокс из длиннопламенных углей. Полукокс получают в шахтных печах с внутренним обогревом газовым теплоносителем. Полукокс уже сейчас занимает второе место после металлургического коксика в качестве восстановителя при производстве ферросплавов в СССР. Электрическое сопротивление полукокса при температурах до 1200 К в тысячи раз больше, чем у обычных коксов, а при более высоких температурах оно приближается к элек­трическому сопротивлению обычных коксов. Полукокс со­держит ~ 15 % летучих, механически мало прочен, но это не препятствует его использованию в ферросплавных пе­чах. как и повышенная зольность, так как основной состав­ляющей золы является кремнезем.

При выплавке ферросилиция и ферросиликохрома наи­лучшие результаты получены при замене в шихте ~50 % коксика полукоксом. Применение полукокса стабилизиро­вало работу закрытых печей при выплавке сплавов крем­ния. Расход электроэнергии снижается на 3—6 %, производительность печей увеличивается на 3—10 %, снижается расход сырья и улучшается качество сплавов вследствие снижения в них содержания фосфора. При рациональной схеме использования полукокса, включающей поставку ферросплавным заводам полукокса фракции 10—25 мм для производства сплавов кремния и валового полукокса для производства углеродистого феррохрома и аналогичных процессов, экономическая эффективность его использова­ния повышается. Для получения специальных видов кокса Для электротермических производств разработаны и начи­нают использовать в промышленности процессы непрерыв­ного коксования, а также новое оборудование — верти­кальные, ретортные, кольцевые печи и печи с движущими­ся колошниковыми решетками.

На заводе в г. Лаухгаммере (Германия) из бурых углей по­лучают 1 млн.т/год брикетированного кокса, используемого в небольших доменных печах и для рудной электротермии. Процесс включает сушку исходного угля до влажности ≤12 %, брикетирование тонкоизмельченного угля, медлен­ную сушку и коксование полученных брикетов в специаль­ной печи непрерывного действия.

На непрерывно действующей установке производитель­ностью 200 т/сут в г. Каммерере (США) освоено произ­водство формованного кокса из неспекающегося угля с вы­ходом летучих веществ ~45 %. Кокс содержит 92,9 %С; 4,5% золы и 0,6 % S (на сухую массу). Выход летучих ве­ществ составляет 1,6 %. Размер коксовых брикетов 32×28×19 мм. Применение формования позволяет получать кокс требуемого состава и формы, ликвидировать дробле­ние кокса, уменьшить количество мелочи. В США в г. Дорчестере работает кольцевая печь с подом диамет­ром 5,35 м. Кокс используют в производстве ферросплавов. В г. Рок Спрингс (США) находится в эксплуатации коль­цевая печь диаметром 7,93 м, вырабатывающая кокс из неспекающихся углей для выплавки элементарного фосфора. Кокс содержит 91,6 % С и 0,5 % влаги, выход летучих веществ составляет ~1,5 %.

Для получения специального кокса в ряде стран приме­няют процесс коксования угля на непрерывно движущейся колосниковой решетке. В США и Канаде на нескольких установках производят из углей с выходом летучих 16—44 % кокс для электротермических и химических произ­водств. Температура процесса составляет 1400—1500 К. Горячий кокс выдается с конца колосниковой решетки в шахтную печь, где подвергается дополнительному прокали­ванию для снижения выхода летучих веществ. Годовая мощность установок по углю равна 180 тыс. т. В Англии в г. Коулвилле для производства кокса используется уста­новка, состоящая из пяти ретортных печей непрерывного действия; производительность установки 200 т/сут. Полу­чаемый кокс применяют для выплавки ферросплавов, мел­кие фракции — для агломерации.

В настоящее время ведут работы по получению рудоуг­леродных композиций. При этом количество рудной (мине­ральной) части может колебаться в широком диапазоне. Способ получения таких материалов, разработанный инсти­тутом ВУХИН, Уральским научным центром АН СССР (УНЦ АН СССР) и ЧЭМК, заключается в коксовании угольных шихт, содержащих добавки, в обычных коксовых печах. Электрическое сопротивление получаемого углекварцитового кокса при 1500—2000 К в несколько раз выше, чем у обычного кокса.

Углекварцитовый кокс испытан на ЧЭМК при производ­стве 90 %-ного ферросилиция вместо дефицитного и доро­гостоящего древесного угля. При этом производительность печей увеличилась на 6,5 %, расход электроэнергии умень­шился на 4,5 %. Аналогичные испытания были успешно проведены на ЗФЗ при выплавке 75 %- и 90 %-ного ферро­силиция. Успешно был получен и железококс. Препятстви­ем для широкого использования углекварцитового кокса и аналогичных материалов, получаемых при слоевом коксо­вании, является его повышенная крупность и низкая проч­ность. При одностадийном дроблении углекварцитового кокса образуется большое количество высокозольной мело­чи, реализация которой затруднительна.

При разработке технологии получения рудоуглеродис­тых композиций в большинстве случаев стремятся комп­лексно решить проблему подготовки рудных материалов к плавке и улучшить условия восстановления металлов путем совместного окускования рудных и углеродистых составля­ющих шихты, что обеспечивает достаточно высокую меха­ническую прочность кусков шихты, хорошую восстанови­мость оксидов, благоприятные условия восстановления ве­дущих элементов и высокое электрическое сопротивление шихты. Кроме того, имеется возможность использовать мелкие фракции руд, концентраты и недефицитные углеро­дистые материалы.

Окускование измельченной рудоуглеродистой шихты осуществляется путем брикетирования или гранулирования. Способы получения брикетов и гранул можно разделить на две основные группы:

  • в состав шихты вводят только часть оксидов, необходимых для плавки, а другую часть подают непосредственно в ферросплавную печь;
  • в сос­тав шихты вводят все компоненты, необходимые для полу­чения ферросплавов для улучшения условий восстановле­ния оксидов и изменения механизма реакций (получение моношихты).

В свою очередь в каждой группе способов можно выделить две подгруппы, различающиеся характе­ром обработки брикетов или гранул перед их использова­нием в электропечах. К первой подгруппе относятся спосо­бы, в которых предусмотрена термическая обработка брикетов (гранул) при температуре выше 600 °С, что обеспе­чивает хорошую транспортабельность материала, высокие термо- и токостойкость, частичное или полное восстанов­ление легковосстановимых оксидов. Кроме того, при терми­ческой обработке из брикетов и гранул удаляются летучие вещества, что позволяет использовать брикеты в закрытых электропечах и устранить забивание газоходов смолистыми веществами. Ко второй подгруппе относятся способы, в ко­торых упрочнение брикетов (гранул) достигают сушкой при невысоких температурах (130—180°С) или же другим видом обработки (автоклавная обработка и т. п.). На основе технологии брикетирования шихты с органическими связующими веществами разработаны способы получения брикетов и коксобрикетов с использованием кремнеземсодержащих материалов, хромовой руды, извести, железной руды и окалины. При получении брикетов с хромовой ру­дой ее содержание в шихте может составлять 80—85 %. Опытные плавки на таких брикетах показали, что расход электроэнергии снижается на 2,4 %, а производительность печи увеличилась на 3,7 %.

Ко второй группе способов получения рудоуглеродис­тых композиций (моношихты) относится способ, применен­ный на ЗЗФ. Способ заключается в брикетировании шихты из руды и ткварчельского спекающегося угля в соотно­шении 60—85 и 40—15 %. В качестве связующего использу­ют сульфит-спиртовую барду (с. с. б.), расход которой составляет 7—8 %. Брикеты подвергают сушке и коксова­нию при 900—1200 К. Плавки, проведенные на брикетах разного состава, подтверждают перспективность разрабо­танного способа. Способ получения окускованной моно­шихты разработан также на заводе «Сибэлектросталь». В качестве углеродсодержащего компонента используют не уголь, а продукт его термической переработки — полукокс или кокс. Для выплавки 75%-ного ферросилиция окусковывают шихту следующего состава: 59 % кварцитовых от­ходов, 32 % полукокса из длиннопламенных углей, 9 % же­лезной окалины. Гранулирование осуществляется в тарель­чатом грануляторе. Гранулы диаметром 10—20 мм подсу­шивают в шахтной печи при 380 К до влажности ≤1 %.

Опытные плавки, проведенные в промышленной печи с закрытым колошником, дали положительные результаты: извлечение кремния повысилось, удельный расход электро­энергии снизился. Положительные результаты получены при использовании торфяных и торфорудных брикетов. На ЧЭМК торфобрикеты успешно использовали для выплавки 75 %-ного ферросилиция и 50 %-ного силикохрома. В 1978 г. была изготовлена партия торфобрикетов, содер­жащих 20—25 % оксидов РЗМ, и проведенные нами на ЧЭМК плавки показали возможность их применения в ме­таллургическом переделе. Опытно-промышленные и про­мышленные испытания необходимо продолжать с другими видами торфов и различным рудным сырьем. За рубежом торфяные брикеты и торфяной кокс успешно используют для выплавки ферросплавов. Значительный интерес представляет применение в качестве восстановителя при производстве ферросплавов гидролизного лигнина в виде лигнинных, лигниноугольных и лигнинорудных (шихтовых) брикетов, что было предложено Иркутским институтом на­родного хозяйства. Этот материал, представляющий собой отходы микробиологической промышленности (более 2,5    млн. т в год), не находит применения и почти целиком вывозится в отвалы. В лигнине содержится до 30 % твер­дого углерода и незначительное (3—5 %) количество золы. В золе лигнина содержится 80 % оксидов кремния; 4,8 % оксидов железа; 3,5 % оксидов алюминия и 10,64 % окси­дов кальция. Лигнин представляет собой тонкий порошок и должен окусковываться тем или другим способом. В. П. Окладниковым разработаны способы его брикетиро­вания, получения шихтовых лигнобрикетов или получения кускового лигнинного угля, который по основным свойст­вам близок к древесному углю твердолиственных пород (твердого углерода в нем 85—90 %).

Сравнительные результаты опытных плавок 75 %-ного ферросилицияОпытные плавки с использованием восстановителей из лигнина, проведенные под руководством проф. С. И. Хитрика, дали обнадеживающие результаты. В табл. 1 приведены результаты опытных плавок ФС75 на печи мощностью 1200 кВА. По расчетам института Гипросталь в этом слу­чае обеспечивается снижение стоимости 1 т сплава на 24,13 руб. Примерные состав и свойства различных видов восстановителей, используемых при производстве ферро­сплавов, приведены в табл. 2. На ряде заводов часть вос­становителя при плавке ферросилиция и силикохрома заменяют содержащими карбид кремния отходами графитизации электродного производства (~28 % SiC, 19 % SiO2, 49 % С, ост. Fe, Al2O3 и др.) и производства карборунда ( ~ 63 % SiC, 22 % SiO2, 9 % С, ост. Fe, Al2O3 и др.). При­менение этих отходов особенно эффективно при производстве низкопроцентных сплавов кремния, в этом случае со­держание в шихте большого количества железа обеспечи­вает быстрое и полное разложение SiC с образованием ферросилиция (при выплавке ФС45 использование углеро­да и кремния отходов составляет 80—90 %, а при плавке ФС75 — лишь 30—40 % ).

Состав и свойства различных видов углеродистых восстановителей

Существует определенное оптимальное количество вво­димых в шихту отходов. Так, при выплавке ФС45 на ЧЭМК расход электроэнергии составляет 18360 МДж/т (5100 кВт·ч/т). При введении в шихту 50 кг отходов гргфитизации на колошу, содержащую 350 кг кварцита, расход электроэнергии снизился до 4996 кВт·ч/т. При увеличении количества отходов в колоше до 100 кг расход электроэнергии возрос до 18119 МДж/т (5033 кВт·ч/т). В последнем случае имели место затруднения с обслужива­нием колошника, вызванные мелкозернистостью отходов. Эффективность применения отходов зависит от содержания в них SiC и при снижении его ниже 20 % их использование без предварительной подготовки становится нерациональ­ным. В табл. 3 приведены содержание SiC в различных фракциях отходов графитизации и процентное содержание этих фракций в общей пробе. Следует рассевать отходы, выделяя наиболее мелкие и богатые по содержанию фракции, и затем окомковывать их. Крупные фракции кок­са можно использовать при производстве электродов.

Содержание и золы в отдельных фракциях отходов графитизации на ЧЭМК

На практике, как правило, используют смеси различных восстановителей добиваясь оптимальных значений электри­ческой проводимости, газопроницаемости и реакционной способности шихты. На рис. 2 приведены удельные значения электрического сопротивления (ρ) насыпного слоя смесей ряда восстановителей. Из рис. 2 видно, что смешением различных материалов можно в довольно широких преде­лах варьировать физико-химические свойства восстанови­теля, в том числе и электрическое сопротивление. При этом удельное электрическое сопротивление смесей не подчиня­ется правилу аддитивности. Примером удачного составле­ния восстановительной смеси может служить предложенный нами состав из полукокса, кремнеземистого шлака с 5— 75 % 51 и кокса, который в разные годы обеспечивал ЧЭМК значительный экономический эффект > 1,5 млн. руб. в год. При составлении восстановительных смесей следует особое внимание уделять использованию различных видов дешевых и недефицитных восстановителей (каменный и бурые угли, торф, лигнин и т. п.).

Изменение физико-химических свойств смесей коксового орешка с углеродистыми материалами

0

Нажмите здесь, чтобы оставить комментарий