yandex.metrica
Мартеновское производство

Уход за мартеновскими и двухванными печами

После выпуска каждой плавки сталевар и мастер блока печей тщательно осматривают все элементы рабочего пространства ниже уровня шлака. При наличии застоев металла и шлака в откосах или на подине эти участки очищаются от металла и шлака, сушатся периклазовым порошком, затем заправляются под руководством мастера блока печей (старшего мастера блока печей).

Уход за задней стеной и откосами

Для поддержания задней стены и откосов в исправном состоянии в начале доводки и в период выпуска производится их заправка и торкретирование:

  • при заправке обожженным доломитом на каждой плавке;
  • при заправке периклазовым порошком или смесью периклазового порошка с прокатной окалиной в период выпуска на каждой плавке, в начале доводки в зависимости от состояния стен и откосов.

Заправка печи производится сталеваром и подручным сталевара по заправке печей под руководством мастера блока печей и выполняется с соблюдением следующих условий:

  • Заправка начинается со стороны головки, организующей факел;
  • Заправка производится тонким слоем, при необходимости наварки толстого слоя заправку производят в несколько приемов.

Забрасываемый материал должен ложиться на стены и откосы и не попадать в шлак.

Для заправки задней стены и откосов применяются материалы: заправка пологих участков рабочего слоя стен и откосов осуществляется периклазовыми порошками ППК-85, ППМ-85, периклазоизвестковыми ППИК-78, ППИМ-78 (ГОСТ 24862-81), периклазовым порошком словацкого производства, смесью вышеуказанных периклазовых порошков с добавкой от 10 до 15% (объемная) прокатной окалины, обожженным металлургическим доломитом ДОМ-1 (ГСТУ 322-14-005-97), допускается в отдельных случаях использование сырого металлургического доломита ДОМ-1 (ГСТУ 322-14-006-97).

Торкретирование осуществляется полусухим способом с помощью специальной торкретмашины.

Торкретирование выполняется периклазо-хромитовым или хромитопериклазовым порошком марок ППХТ и ПХПТ (ТУУ 322-7-00190503-117-97) с  увлажнением массы раствором жидкого стекла плотностью от 1,15 до 1,18 г/см3 ивыполняется с соблюдением следующих условий:

  • Торкретирование производится одновременно с заправкой, при этом торкретмашина перемещается вслед за заправочной машиной.
  • Разрешается выполнять также торкретирование в периоды прогрева и доводки.

 Длина, уклон и поверхность откосов должны поддерживаться такими, какими были выполнены во время холодного ремонта и наварки.

При укорачивании откосов их восстанавливают путем постепенной наварки, а при удлинении не производят завалку известняка через крайние окна.

Уход за передней стеной

Для поддержания передней стены печи в исправном состоянии производится заправка столбиков на 500-тонных печах – во время прогрева шихты после завалки и во время доводки плавки, на 250-тонной и двухванной печи – во время доводки плавки:

  • при заправке обожженным доломитом – на каждой плавке;
  • при заправке периклазовым порошком – в зависимости от состояния столбиков.

Заправка столбиков производится сталеваром и подручным сталевара по заправке печей под наблюдением мастера блока печей заправочной ложкой через ролик, уложенный над порогом завалочного окна на приваренные к стойкам машины кронштейны, поочередно через окна ближе к головке, отводящей продукты горения.

Заправляются, главным образом, нижняя часть столбиков с образованием откоса из заправочных материалов.

При выходе из строя холодильников на столбиках передней стены производится их подмазка или торкретирование на каждой плавке в период прогрева шихты.

Для заправки передней стены применяются материалы: периклазовые порошки ППК-85, ППМ-85, периклазоизвестковые ППИК-78, ППИМ-78 (ГОСТ 24862-81), периклазовый порошк словацкого производства, смесь периклазовых порошков с добавкой от 10 до 15% (объемная) прокатной окалины, обожженный металлургический доломит ДОМ-1 (ГСТУ 322-14-005-97), допускается в отдельных случаях использование сырого металлургического доломита ДОМ-1 (ГСТУ 322-14-006-97). , указанные в п.6.1.4, а для подмазки – масса, увлажненная водой и состоящая из 85% мелкого периклазового порошка и 15% огнеупорной глины.

Уход за подиной

После выпуска каждой плавки мастер блока печей и сталевар тщательно осматривают подину, заднюю и переднюю стены и откосы ванны печи.

Если после выпуска плавки металл и шлак сошли полностью (подина “сухая”), сталевыпускное отверстие закрывается и начинается завалка шихты в печь.

Если после выпуска плавки шлак и металл сошли не полностью и на подине остались лужицы, то необходимо хорошо расчистить сталевыпускное отверстие, разгрести, сбить шомполом или срезать кислородом бугры к перевалы на подине и перед отверстием, удалить самотеком оставшийся в печи металл и шлак, после чего закрыть сталевыпускное отверстие.

По окончании заправки задней стены и откосов приступить к завалке в печь шихтовых материалов.

Если после удаления бугров, порогов и перевалов на подине остаются застои металла и шлака, то необходимо замерить их глубину с помощью металлических крючков. Не должно быть застоев глубиной более 100-150 мм (определяется по остаткам металла и шлака на металлических крючках). О глубине застоев делается запись в агрегатном журнале, немедленно докладывается старшему мастеру блока печей или старшему мастеру печного и разливочного пролетов для принятия решения о недопустимости завалки следующей плавки. При застоях от 100 до 150 мм осуществляется местный, а при застоях более 150 мм – полный ремонт подины.

Профиль подины должен обеспечить полное удаление шлакометаллических остатков самотеком через сталевыпускное отверстие.

При осмотре подины двухванной печи в соседней ванне продукты горения разрешается отводить непосредственно в вертикальный канал продуваемой ванны. В этом случае интенсивность продувки кислородом не должна превышать 4000 м3/ч. Расход природного газа через струйно-нишевые горелки во время осмотра подины и заправки стен, откосов должен быть 100 м3/ч.

Основные положения по уходу за подиной

Не держать обнаженной исправную подину под нагревом во избежание размягчения и насыщения наварки шлаком.

Очищать ложные пороги завалочных окон наружу, а не в печь.

Не оставлять на подине шлака и раскислителей во время выпуска плавки.

Поддерживать в нормальном состоянии выпускное отверстие и не допускать обнажения подины у отверстия ниже уровня ее лещади.

При доводке плавки обеспечивать наводку жидкоподвижного шлака без кусков не растворившихся материалов.

Не допускать при закрытии и разделке отверстия образования порогов перед отверстием и в отверстии.

В случае вынужденной остановки мартеновских и двухванной печей на дежурный газ, в условиях необеспеченности материально-сырьевыми ресурсами, производится защита набивного слоя подины и откосов от разложения следующим образом: после отключения отопления и остывания печи до почернения футеровки ванны (ниже 600оС) или сразу после окончания ремонта печи, независимо от его категории, в печь загружаются древесные опилки слоем не менее 300 – 400 мм по всей подине, опилки поджигаются. Горение опилок должно быть в виде тления. Природный газ на отопление не включается. После сгорания опилок при необходимости производится их повторная загрузка. Регулировка горения производится регулированием тяги печи (положением шибера). Такой способ защиты подины осуществляется при суммарном простое печи в течение кампании до 25 суток.

До остановки печи и перед вводом печи в работу производится осмотр состояния футеровки ванны печи.

Уход за сталевыпускным отверстием, перевалами и головками

Нормальное сталевыпускное отверстие должно иметь размеры: диаметр – 180 мм, длину по верху отверстия – от 1800 до 2200 мм.

Ось сталевыпускного отверстия должна быть расположена строго перпендикулярно продольной оси печи. Канал отверстия должен быть одного диаметра по всей длине.

Сведения о размерах, состоянии и способах закрытия сталевыпускного отверстия должны ежеплавочно записываться сталеваром в агрегатный журнал и передаваться устно при сдаче смены сталевару и мастеру блока печей.

Команду на разделку сталевыпускного отверстия и выпуск плавки подает мастер печей первому подручному сталевару, предварительно убедившись в наличии на печи правильно состыкованного и просушенного сталевыпускного желоба, ковшей, подготовленных к приему металла, шлаковых чаш, наличии ферросплавов, наличии составов для разливки, отсутствии людей под печью, под площадкой, а также руководствуясь знанием фактического состояния сталевыпускного отверстия.

Мастер блока печей обязан дать четкую команду разделывать ли отверстие полностью или произвести предварительную разделку его. При полной разделке:

  • с помощью легкой пики первый подручный удаляет огнеупорную пробку, края канала отверстия очищает от остатков глины;
  • разделка отверстия производится на весь диаметр до раскаленного слоя периклазового порошка;
  • по команде мастера блока печей плавка пускается при помощи кислорода – прожиганием под низ отверстия. Перед прожиганием кислородом мастер блока печей обязан лично осмотреть разделку отверстия;
  • если при прожигании кислородом из отверстия вылетают зерна периклазового порошка, то прожигание кислородом прекратить, и начать снова после дополнительной разделки канала отверстия.

При предварительной разделке первый подручный сталевара удаляет пробку и производит очистку отверстия до покрасневшего периклазового порошка.

Второй подручный убирает порошок из желоба в специальный ящик.

После выпуска каждой плавки выпускное отверстие прочищается, из него удаляются металл и шлак, сбиваются пороги и перевалы; удаляются «козелки» металла. Отверстие осматривается после каждой плавки мастером блока печей и сталеваром. При наличии отклонений размеров и состояния отверстия и арки, принимаются меры по приведению их в нормальное состояние. При наличии в швах кладки застывшего металла его необходимо удалить, а поврежденные места подмазать массой.

Сушка отверстия выполняется первым подручным сталевара и производится в следующем порядке:

  • Сталевар, убедившись в том, что сталевыпускное отверстие приведено в нормальное состояние, дает команду машинисту завалочной машины перекрыть железной рудой из специальной мульды сталевыпускное отверстие.
  • Второй подручный забрасывает сзади печи в отверстие как можно дальше несколько лопат сухого периклазового порошка, а первый подручный энергичными движениями трамбовки взад и вперед по низу отверстия перемешивает остатки металла и шлака с периклазовым порошком и сгребает перемешиваемый материал к выходу из отверстия.

Закрытие “просушенного” выпускного отверстия выполняется первым подручным и производится в следующем порядке:

  • Второй подручный забрасывает увлажненный порошок на 1/4 длины сталевыпускного отверстия (5 лопат).
  • Первый подручный плотно подтрамбовывает периклазовый порошок трамбовкой со стороны отверстия по бокам и под верх отверстия, ни в коем случае не допускается пустот или рыхлостей в отверстии, так как это приведет к проникновению металла в отверстие и уходу плавки.
  • Второй подручный дополнительно забрасывает увлажненный периклазовый порошок в отверстие, а первый подручный плотно его подтрамбовывает к образовавшейся первоначальной “пробке”.
  • Боковые стенки и лещадь оставшейся части отверстия тщательно очищаются подручным сталевара от настылей металла и шлака; удаление настылей производится осторожно во избежание повреждения трубки отверстия.
  • Выбоины и углубления на стенах и лещади отверстия подмазываются массой, состоящей из 15% огнеупорной глины и 85% мелкого периклазового порошка, с таким расчетом, чтобы отверстие имело ровные стенки, нормальные размеры и правильное направление, после чего подмазка просушивается.
  • Очищенное, подмазанное и просушенное отверстие окончательно закрывается первым подручным на всю длину увлажненным периклазовым порошком с плотной его утрамбовкой через каждые 5 лопат и наружный выход закрывается пробкой из смеси огнеупорной глины и периклазового порошка: длина пробки ориентировочно от 150 до 200 мм.
  • Набивка сталевыпускного отверстия на трубу.

Сталевыпускное отверстие поддерживается в заданных размерах за счет периодической набивки. Решение о необходимости набивки отверстия на трубу принимает старший мастер блока печей после тщательного осмотра и замера длины отверстия и согласования с руководством цеха.

Порядок работы при набивке сталевыпускного отверстия

Отверстие очищается от шлака и металла, все выступы и неровности старой набивки на стенах и лещади отверстия сбиваются и удаляются; диаметр отверстия, подготовленный к установке трубы, должен быть на 150 мм больше диаметра трубы.

Первый подручный по указанию старшего мастера блока печей вставляет в отверстие заранее подготовленную трубу диаметром 169 мм; длина трубы от 1800 до 1500 мм, труба на 300-500 мм должна выходить в печь от верха отверстия; при установке трубы обеспечивается уклон лещади отверстия по проекту.

При плохом состоянии кладка арки отверстия разбивается на 1- 1,5 кирпича.

Из печи поверх трубы и по бокам ее набрасывается увлажненный молотый периклазовый порошок (такого же зернового состава, как и для наварки подины) для восстановления до проектной величины изношенной зоны наварки задней стены ниже шлакового пояса и по бокам отверстия.

Забрасывание массы на трубу и заднюю стену производится так, чтобы труба на 100-150 мм из печи оставалась свободной от массы.

Отверстие трубы первый подручный очищает от попавшей в нее массы; сталевар из печи забрасывает к отверстию мелкую руду и отверстие закрывается под плавку в обычном порядке.

Осмотр перевалов производится мастером газопечного хозяйства и сталеваром печи два раза в неделю (по графику).

На период осмотра перекидка клапанов устанавливается на ручное управление.

Наблюдение за состоянием перевалов и организацией факела осуществляется сталеваром и мастером блока печей в течение смены через крайние завалочные окна. Завалку металлолома следует производить с таким расчетом, чтобы не было нагромождений лома под кислородными фурмами для предотвращения износа свода.

Высота перевалов поддерживается на проектном уровне. При понижении уровня перевалов сталеваром принимаются меры по немедленному их восстановлению во избежание попадания технологического шлака через перевалы в шлаковики.

Контроль за состоянием перевалов производит сталевар печи, старший мастер блока печей и сменный мастер газопечного хозяйства.

Торцевые стенки головок ремонтируются немедленно по мере износа, не допуская их прогара и обрушения.  Ремонт и заделка торцевых стенок головок выполняются в начале плавки до
заливки в печь чугуна по специальному наряду-допуску, который выдает старший сменный мастер газопечного хозяйства.

Уход за главным сводом печи

После холодного ремонта печи при ее разогреве силами ЦРМП производится уплотнение свода периклазовым порошком, смешанным с окалиной в соотношении 1:1 по объему: порошок и окалина должны быть предварительно просеяны в отдельности через сито с ячейкой 2 мм. Избыток порошка обязательно удаляется со свода.

Для уменьшения износа главного свода сталеплавильных печей производится его торкретирование.

Торкретирование производится порошком марок ПХПТ или ППХТ (ТУУ 322-7-00190503-117- 97) с увлажнением его раствором жидкого стекла плотностью 1,15-1,18 г/см3 непосредственно в сопле распылителе.

Торкретирование главного свода совмещается с торкретированием задней стены.

Торкретмашина должна быть оборудована специальным управляемым отражателем на конце трубы-распылителя.

При торкретировании главного свода сопло-распределитель вдвигается в рабочее пространство печи и торкретировщик контролирует подачу торкретмассы на поверхность свода.

При нанесении торкретпокрытия на свод необходимо соплораспределитель перемещать с одного участка на другой таким образом, чтобы торкретслой не превышал 5-10 мм, а угол встречи торкретмассы с покрываемой поверхностью был близок к 90о.

Для уменьшения износа сводового кирпича по ходу кампании осуществляется систематическая обдувка наружной поверхности свода от пыли перегретым паром, а также трубкой со шлангом с помощью сжатого воздуха с трапов главного свода.

В местах локального износа кладки главного свода необходимо устанавливать переносные коллектора сжатого воздуха и производить интенсивный обдув с целью охлаждения этих мест.

По центральной части главного свода согласно проекта уснавливаются трубы Ø48 мм с отверстиями Ø4 мм с шагом 200 мм в два ряда.Сжатый воздух подается постоянно в течении всей кампании. Расход воздуха на одну печь составляет 6000-7000 м3/час. В местах локального износа кладки главного свода устанавливаются переносные коллектора сжатого воздуха с целью интенсивного охлаждения этих мест.

Во время остановки печи на горячие ремонты производится замер остаточной толщины свода (не менее 15 точек) и к местам наибольшего износа прокладываются трубки для подачи воздуха для охлаждения наружной поверхности свода при эксплуатации печи. Замеры осуществляют старший мастер газопечного хозяйства совместно с ЦРМП.

Попадание воды на свод должно быть исключено. Сталевар печи немедленно вызывает слесарей-ремонтников (водопроводчиков) для устранения неисправностей в водопроводной сети и в охлаждаемой арматуре печи.

Не допускается работа печи при наличии прогара свода или выпадении кирпичей во избежание увеличения прогара и повреждения металлической арматуры печи и подкрановых балок.

О всех неисправностях в работе печи, не устраненных силами сменного персонала сразу после их обнаружения, сталевар немедленно докладывает мастеру блока печей и сообщает диспетчеру цеха для информации руководства цеха и принятия решения.

Осмотр свода снаружи и все работы, связанные с уходом за ним, производятся только в период прогрева шихты.

Категорически запрещается выполнять какие-либо работы на своде печи в периоды заливки чугуна, плавления и присадки материалов во время доводки, а также при продувке ванны кислородом.

Заправка ложных порогов

Заправка (подсыпка) ложных порогов завалочных окон производится сразу после окончания завалки в печь металлошихты.

Порядок операций при заправке ложных порогов:

  • Пороги завалочных окон очищаются при помощи завалочной машины, весь металлолом от порогов проталкивается в печь с таким расчетом, чтобы верх передней стены под порогом и за столбиками не был закрыт металлоломом.
  • Сталевар и первый подручный тщательно очищают пороги от оставшихся мелкого металлолома и “козелков” металла и шлака. Расплавленный металл удаляется с порога путем “просушивания” порога периклазовым порошком.
  • При необходимости, если уровень расплавленного металла превышает уровень основных порогов, на порог подсыпается “гребешок” из обожженного доломита или периклазового порошка.
  • Подсыпается ложный порог сырым доломитом с помощью машины для заправки порогов или специального бункера; с помощью скребка первый подручный тщательно расправляет слой доломита на всю ширину порога, и особенно тщательно – по сторонам порога за столбы передней стены.

Не допускается подсыпка доломита на металлолом. Ложный порог не должен лежать на шихте.

Подсыпку и заправку ложных порогов необходимо производить аккуратно, без потерь заправочных материалов под пороги печей. Ложные пороги тщательно прогреваются.

После расплавления ванны сталевар и первый подручный производят чистку ложных порогов от корки шлака, расправляют верхушки всех порогов с таким расчетом, чтобы через гляделку завалочного окна был виден весь порог на уровне ванны.

В процессе плавки сталевар печи ведет контроль за состоянием ложных порогов и передней стены печи вплоть до выпуска плавки.

При обнаружении бурления металла под порогами, что является признаком проникновения металла в ложный порог или наварку передней стены или откоса, принимаются немедленно меры к определению глубины и направления разрушения; производится подсыпка передней части порога периклазовым порошком или обожженным доломитом и укрепления его.

Уход за шлаковиками и регенераторами

Регенераторы и шлаковики осматриваются:

  • Сталеваром печи при каждой приемке и сдаче смены, ежесменному осмотру подлежат: стены, своды, арки, насадки, проверяется количество шлака в шлаковиках и его состояние; о всех замеченных изменениях сталевар докладывает мастеру блока печей и мастеру газопечного хозяйства для принятия мер с одновременной отметкой в книге при приемки-сдачи печи.
  • Старшими и сменными мастерами газопечного хозяйства и старшими мастерами блока печей: – по графику два раза в неделю с занесением результатов осмотра в агрегатный журнал и журнал осмотра печей.

Основные требования для обеспечения нормальной работы шлаковиков и регенераторов:

  • Не допускать нагрева верхних рядов насадок выше 1350 оС, производить систематическую их очистку по ходу кампании.
  • Сталевар обязан: систематически следить за состоянием сводов шлаковиков и регенераторов, выворотов вертикальных каналов, степенью заполнения шлаковиков шлаком.
  • Категорически запрещается использовать неисправные чугунозаливные желоба с прогоревшими подводящими рукавами (шлангами) или при выбивании воды из сливных воронок. При прогаре шланг сталевар и мастер блока печей обязаны прекратить заливку чугуна, вызвать сменного слесаря- ремонтника (водопроводчика) для устранения неисправностей. Категорически запрещается заливка чугуна без наличия под печами 2-х порожних шлаковых чаш.
  • При обнаружении в шлаковиках жидкого шлака немедленно доложить мастеру газопечного хозяйства для принятия мер по заливке его водой.
  • Во время остановки печей на ремонт полностью удалить шлак из шлаковиков.

Эксплуатация регулирующего устройства раздвоенного желоба

Регулирующее устройство раздвоенного желоба служит для обеспечения равномерного распределения металла по ковшам.

До установки желоба на печь производится наборка стопоров регулирующего устройства специальными треугольными шамотными изделиями (рассекателями). Изделия должны быть без наружных дефектов.

Набор стопоров производится подручным сталевара путем поочередного одевания четырех шамотных изделий на два болта регулирующего устройства. Места стыков изделий уплотняются шамотно-глинистой массой. Толщина слоя подмазки не более 2 мм. После этого опускается штанга, болты пропускаются в отверстия планки, прикрепленной к штанге и закручиваются гайки. Примечание – шамотно-глинистая масса состоит из 35% глины и 65% шамотного порошка фракции до 2 мм, затворенных на воде до консистенции густой сметаны (% объемные).

Стопоры должны свободно опускаться в устье желоба, имея зазор между поверхностью стопора и стенкой устья желоба не более 15 мм.

Проверив правильное направление и свободный ход стопоров, обеспечивающих надежное перекрытие струи металла, первый подручный сталевара поднимает стопор электролебедкой над желобом в исходное положение.

После установки и подсоединения сталевыпускного желоба необходимо произвести сушку желоба и стопоров. Сушка больших двухручьевых желобов производится тремя горелками. По мере высыхания желоба (30-40 минут) отключаются рукавные горелки, а затем (через 30 минут) отключается горелка, установленная в месте подсоединения желоба к сталевыпускному отверстию. Ответственным за сушку является первый подручный сталевара. Время сушки отражается в агрегатном журнале печи.

Разделка сталевыпускного отверстия должна производиться особо тщательно.

Во время выпуска плавки мастер блока наблюдает за наполнением ковшей.

При наполнении одного из ковшей на 2/3 емкости, в случае отставания в наполнении второго ковша, первый подручный начинает регулировать наполнение ковшей путем опускания одного из стопоров в желоб. Стопор должен быть опущен таким образом, чтобы под ним слегка просачивался металл. При выравнивании наполнения ковшей стопор поднимается в исходное положение. Более раннее регулирование запрещается ввиду того, что под действием струи металла стопор может разрушиться.

Как правило стопор вводится в работу один раз.

Примечание – При удовлетворительном состоянии стопора после очередной плавки разрешается его повторное применение.