Производительность разливочной машиныСиликомарганец выплавляется непрерывным процессом. Шихта загружается в печь непрерывно самотеком по труботечкам из бункеров. Рабочие концы электродов, погруженные в шихту, находятся от подины на расстоянии 900—1200 мм. Давление газа под сводом составляет 2,8—5,0 Па при 750 °С, а температура газа в газоходе — не выше 300 °С. Допустимое содержание водорода в газе не выше 8 % и кислорода ≤1 %. Количество колошникового газа для печей типа РПЗ и РПГ до 8000 м3/ч. При пониженном содержании кремния в сплаве состав шихты корректируется добавкой кварцита с коксом, а в случае повышенной концентрации кремния — марганцевого концентрата с коксом. Выпускают сплав и шлак через 2 ч работы печи. Летку открывают машиной. Ковши для приема сплава вместимостью 8 м3 футеруют шамотом и кремнеземистой набивкой. Шлак выпускают в стальные чаши вместимостью 11 м3. Продолжительность выпуска — 20—40 мин. Летки закрывают леточной массой при помощи машины. Ковши с металлом и шлаком выкатывают в разливочный пролет. Перед разливкой сплава сливают шлак из ковша так, чтобы исключить потери силикомарганца. Оставшийся в ковше над металлом шлак загущают песком с целью предотвращения попадания плохо отделяющегося кислого шлака в слитки сплава при разливке.

Распределение элементов между продуктами плавки силикомарганца %Силикомарганец разливают на разливочных машинах типа М720-ТИ. Такие машины используют, как отмечалось выше, также для разливки ферромарганца и низкофосфористого шлака. Производительность машины зависит от вида разливаемого продукта (табл. 12.3).

Средний расход изложниц составляет 5,14 кг/т сплава. Для уменьшения расхода изложниц разработаны и внедрены новые составы чугунов и конструкции изложницы. Слитки силикомарганца вследствие малой механической прочности сплавов системы Mn — Si — С также имеют низкие характеристики прочности, что приводит к образованию некондиционной мелочи. Введение в шихту низкофосфористого шлака обеспечивает получение силикомарганца с пониженным содержанием фосфора.

Метод отбора и подготовки проб силикомарганца для химического анализа регламентируется ГОСТ 20518—75.

Отвальный шлак силикомарганца имеет следующий химический состав, %: 48—52 SiO2, 10—12 Mn, 12—14 CaO, 2—3 MgO, 7—8 Al2O3, 0,002—0,003 P, 0,5—0,7 S.

Распределение элементов между продуктами плавки силикомарганца приведено в табл. 12.4.

Динамика производственных показателей выплавки силикомарганца на НЗФ за период 1968—1994 гг.

С момента начала освоения производства силикомарганца на НЗФ (1968 г.) в печах типов РПЗ, РПГ и РКГ показатели заметно улучшались благодаря постоянному совершенствованию конструкции электропечей и технологии выплавки сплавов (табл. 12.5). В 1994 г. при содержании марганца в исходных концентратах 39,8 % производительность печи достигла около 300 т/сут, а удельный расход электроэнергии снижен с 4680 кВт • ч/т (1968 г.) до 3921 кВт • ч/т. Существенно повысилось использование марганца и в 1994 г. достигло 80 %.