Виплавляємий сплав по хімічному і гранулометричному складу повинен задовольняти вимогам ДСТУ 4127: 2002.

Марки сплаву і хімічний склад феросиліцію ФС75 повинні відповідати вимогам, наведеним у таблиці 1.

Таблиця 1.- Хімічний склад марки ФС75

Марка сплаву Масова частка, %
Si C S P Al Mn Cr
не більш
ФС 75 74 — 80 0,2 0,02 0,05 3,0 0,5 0,5

Гранулометричний склад феросиліцію ФС75 повинен відповідати класу крупності, який наведену таблиці 2.

Таблиця 2. — Гранулометричний склад феросиліцію

Класкруп-ності Розмір шматків феросиліцію,мм Масова частка шматків за розмірами в партії,

% не більш

Максим. розмір надрешітнихшматків за усередненими вимірюваннями в трьох перпендикулярних напрямках, мм
Надрешітних шматків Підрешітнихшматків
1 От 20 до 200 вкл. 10 10 300
2 « 20 « 100 « 10 10 200
3 « 5 « 100 « 10 10 200
4 « 5 « 50 « 10 10 100
5 « 5 « 25 « 10 10 50
6 « 0 « 300 « 10 350

При поставці феросиліцію 6 класу крупності зміст дрібниці від 0 мм до 5мм не повинен перевищувати 10%.

На поверхні шматків феросиліцію не повинно бути різко виражених шлакових включень, піску та інших сторонніх матеріалів. Допускають сліди протипригарних матеріалів (вапна, піску та ін.), шлакової плівки і виділення графіту.

На 10% шматків феросиліцію від маси партії допускають шлакову плівку і поодинокі шлакові включення.

У загальній масі партії феросиліцій не повинен містити сторонніх матеріалів.

Метод виробництва сплаву полягає у відновленні кремнію з кварциту вуглецевим відновником у присутності заліза.

Виплавка сплаву ведеться в закритих рудовідновлювальних електропечах типу РКЗ-27,6 на самоспечених електродах безперервним процесом. Завантаження шихти в піч проводиться за труботечкам через завантажувальні воронки.

Відповідальність за транспортування, збереження і втрати металу, від випуску до поставки в СГП, несе змінний ІТП (начальник зміни, майстер, зайнятий на гарячих ділянках). У складі готової продукції — майстер (бригадир) СГП.

Вторинна сировина металовмісних (ВСМ) від виплавки феросиліцію застосовується для повторного використання при виробництві кременистих і марганцевих сплавів.

Вихідні матеріали для виплавки феросиліцію:

— кварцит Толкачевського родовища повинен відповідати вимогам технічних умов ТУ У 14.5-01056244-001: 2007.

Кварцит Толкачевського родовища по хімічному складу, гранулометричному складу засміченості повинен відповідати вимогам вказаних у таблицях 3,4.

Таблиця 3. – Хімічний склад

Показники Норми для марок
ТК 97-100 ТК 97-90
Масова частка Sі02, не менше 97,0% 97,0%
Масова частка Аl203, не більше 1,6% 1,6%
Масова частка Fе2О3, не більше 0,60% 0,60%
Гранулометричний склад від 25мм до 100мм від 25мм до 90мм

Таблиця 4. – Гранулометричний склад

Марка Масова частка шматків Засміченість не більше,% В тому числі масова частка глинистих домішок не більше,%
Понад D не більше,% Меньшеd не більше,%
ТК 97-100 10 5 5 1
ТК 97-90 15 5 5 1

Вологість кварциту не повинна перевищувати 5,0% по масі.

Допускається по узгодженню виробника та споживача поставка кварциту іншого гранулометричного складу, хімічних показників.

  • коксовий горішок фракції 10-25мм ТУУ 19.1-00190443-120: 2012.

За показниками якості горішок коксовий повинен відповідати нормам і вимогам, зазначеним у таблиці 5.

Таблиця 5. – Показники якості горішка коксового

Найменування

показника

Норма для класу і марки Метод випробування
10-25 мм 8-25 мм
KO1 КО2 КОЗ КО4
1.Зольність Аd, %, не більш 11,0 13,0 15,0 16,0 За ГОСТ 11022
2.Масова частка загальної вологи, Wrt, %, не більш 20,0 20,0 20,0 22,0 За ДСТУ ISO 579 або

ГОСТ 27588

3.Масова частка кусків

розмирів, %, не більш:

За

ГОСТ 5954.2

більш 25 мм 10,0 10,0 10,0 10,0
менш 10 мм 9,0 12,0 15,0
менш 8 мм 15,0

Показник «масова частка загальної вологи» не є бракувальним і служить для перерахунку на суху речовину маси партії горішка коксового, що надійшов споживачеві.

Показник «масова частка шматків розміром більше 25мм» не є бракувальним, а служить ідентифікаційним параметром.

— кокс кам’яновугільний клас крупності 25-40 мм ТУ У 322-00190443-125.

За показниками якості кокс повинен відповідати нормам і вимогам, зазначеним у таблиці 6.

Таблиця 6. – Норми і вимоги за показниками якості коксу кам’яновугільному крупності 25-40мм ТУ У 322-00190443-125

Найменування показників Норми для марки
К1 К2
1.Зольність (Аd),% не більш 13,0 14,0
2.Масова частка загальної сірки ( Sdt),% не більше 2,0 1,4
3.Масова частка, загальної вологи ( Wrt ), % , не більш 14,0 14,0
4.Масова частка кусків, % розміром, не більш:
більш40 мм 6,0 6,0
менш25 мм 6,0 6,0

Показник масової частки загальної вологи не є бракувальним, а служить для розрахунку зі споживачем.

Показник масової частки шматків розміром більше 40 мм не є бракувальним, а служить класифікаційним параметром і для додаткової характеристики якості коксу.

— кокс кам’яновугільний класу крупності 25мм і більш ТУ У 322-00190443-085-97

За показниками якості кокс повинен відповідати нормам і вимогам, зазначеним у таблиці 7.

Таблиця 7. – Норми і вимоги за показниками якості коксу кам’яновугільному крупності 25мм і більше ТУ У 322-00190443-085-97

Найменування показників Норма для марки
КК1 КК2 КК3
1.Зольність (Аd),% не більш 13,0 14,0 15,0
2.Масовая, частка загальної сірки ( Sdt),% не більш 2,0 2,0 2,2
3.Масовая частка, загальної вологи ( Wrt ), % , не більш 5,0 8,0 8,0
5.Масовая частка кусків, % розмірів менш25 мм не більш 5,0 7,0 9,0

Показник масової частки загальної вологи не є бракувальним, а служить для розрахунку зі споживачем.

— кокс доменний — ТУ У 322-00190443-114-96.

При визначенні гранулометричного складу коксу ті показників міцності повинні застосовуватися сита з однаковою формою отворів: або з квадратними, або з круглими.

Залежно від форми отворів контрольних сит, застосованих для розсіву проб коксу при визначені гранулометричного складу і показників міцності, показники міцності умовно позначаються:

М25кв, М10кв — показники міцності, визначені на ситах з квадратними отворами;

М25кр, М10кр — показники міцності, визначені на ситах з круглими отворами.

При поставці доменного коксу на внутрішній ринок використовуються сита з квадратними отворами. Застосування сит з круглими отворами допускаються тільки за погодженням із споживачем.

За показниками якості доменний кокс повинен відповідати вимогам і нормам, зазначеним у таблиці 8.

Таблиця 8. – Норми і вимоги за показниками якості доменного коксу

ТУ У 322-00190443-114-96

Найменування показників

Норма для марки,% Метод випробування
25-60мм 25мм и более
КД КД1 КД2 КД3
1.Зольність Аd, не більш 12,0 11,0 12,0 13,0
2.Масова, частка загальної сіркиSdt, не більш 2,0 2,0 1,6 1,3 ДСТУ 3528 або ГОСТ2059
3.Масва частка, загальної влагиWrt 5,0 5,0 5,0 5,0 ДСТУ ISO 579
4.Показник міцності: ДСТУ 2206
М25 квне менш 86,0 86,0 84,0 82,0
М25 крне менш 87,5 87,5 85,5 83,5
М10квне більш 7,8 7,5 8,0 9,0
М10крне більш 7,2 7,0 7,5 8,5
5.Масовачастка кусків, ррозміром не більш: ГОСТ 5954.1
більш 80 мм 11,0 15,0 20,0
більш60 мм 20,0
менш25 мм 4,0 3,05 4,0 4,5

— вугілля, які відповідають вимогам специфікації до договору.

— стальна стружка, окалина ковальського виробництва повинні задовольняти вимогам ДСТУ 4121 або ВСМ феросиліцію.

За класифікацією металобрухт поділяють на шихтові та для переробляння, кожен з яких містіть сталевий вуглецевий та легований (враховуючи з двошарової сталі) металобрухт, а також металобрухт вуглецевих та легованих чавунів.

За характеристиками та показники якості металобрухт поділяють на види и підвиди. Кожний окремий вид металобрухту характеризують за способом його утворювання, фізичними властивостями, розмірами та масою окремих кусків, мірою засміченості, хімічнім складом (низьковуглецева, високовуглецева сталь).

Шихтовий металобрухт повинен відповідати вимогами, які зазначені у таблиці 9.

Таблиця 9. — Характеристика та показники якості шихтового металобрухту за видами

Вид Характеристика Показники Норма
22

32

35

Стружка сталева № 1

Сипуча стружка з вуглецевої сталі, а також висічка.

Не допускають кусковий металобрухт, дріт, чавуну стружку та стружку з кольорових металів.

Не допускають змішувати вуглецеву стружку з чавунною стружкою і стружкою з кольорових та легованих металів.

Легована стружка повинна бути тільки одного виду (марки).

Стружка чавуну №1

Стружка з сірого або ковкого чавуну.

Не допускають змішувати стружку легованого чавуну зі стружкою вуглецевого чавуну.

Не допускають вуглецеву стружку або обрізки, куски металобрухту, огар, проіржавілий метал.

Огар

Оксид заліза, що утворюється під час нагрівання та обробляння сталевих виробів.

Засміченість нешкідливими домішками за масою, %, не більше

Довжина витка стружки і висічки, мм, не більше

Кількість стружки з довжиною витка 100мм за масою, %, не більше

Маса висічки, кг, не більше

Засміченість нешкідливими домішками за масою, %, не більше

Враховуючи мастила, %, не більше

Засміченість нешкідливими домішками за масою, %, не більше

3,0

50

3,0

0,025

2,0

1,0

5,0

Металобрухт приймають партіями. Партія повинна складатися з металобрухту одного виду, яку відвантажують в одиниці транспортних засобів або одиниці пакування та супроводжують одним документом про якість, який містить:

  • назву підприємства-виробника;
  • вид і підвид;
  • походження металобрухту;
  • масу партії металобрухту;
  • дату відправлення;
  • номер транспортного засобу (вагона, автомобіля тощо);
  • хімічний склад (для вуглецевих чорних металів не регламентоване; для легованих чорних металів за згодою сторін).

Допускають, у разі заготівлі металобрухту за марками сталей або чавунів, зазначати тільки їхню марку та познаку стандарту, хімічний склад вказувати тільки для чорних металів, що їх виготовляють за технічними умовами.

В одиниці транспортних засобів повинен бути металобрухт тільки одного виду (підвиду). За згодою сторін в одиниці транспортного засобу може бути кілька видів (підвидів) металобрухту, які супроводжує єдиний документ про якість, коли постачальник забезпечує вимоги, які унеможливлюють змішування цих видів (підвидів).

За наявності у партії кількох видів (підвидів) металобрухту, не розділених відповідним способом, усю партію приймають за більш низьким видом (підвидом), що в ній є, якщо інше не погоджено сторонами.

Кожну партію металобрухту потрібно супроводжувати посвідченням про вибухову, хімічну та радіаційну безпечність.

Кожну партію металобрухту (кожен транспортний засіб) підприємств, що використовують у виробничому процесі радіоактивні речовини, потрібно супроводжувати документом про дезактивацію та радіаційний контроль.

Кожну партію металобрухту (кожен транспортний засіб) з хімічних виробництв, супроводжують документом про знешкодження від шкідливих хімічних речовин.

Металобрухт приймають за масою нетто на терезах споживача, яка визначається як різниця між масою брутто та масою транспортного засобу або тари, з урахуванням, фактичного перевищення допустимих цим стандартом значень засміченості нешкідливими домішками, яке визначають під час приймання.

  • залізна руда, яка відповідає вимогам специфікації до договору.
  • вапняки флюсові відповідають вимогам ТУ У 14.1-00191856-005-2003.

Вапняки залежно від хімічного складу підрозділяються на п’ятнадцять марок, наведених у таблиці 10.

Таблиця 10. – Марки вапняків залежно від хімічного складу

Позначення марки вапняка Розшифровка позначення
С-1 Вапняк флюсовий звичайний ВАТ «Докучаєвський флюсо-доломітнийкомбінат» для сталеплавильного виробництва 1-го сорту
С-2 Вапняк флюсовий звичайний ВАТ «Докучаєвський флюсо-доломітний комбінат» для сталеплавильного виробництва 2-го сорту
КДУ-1 Вапняк флюсовий доломітизованний вапняк усереднений

ВАТ «Докучаєвський флюсо-доломітний комбінат» для конвертерного виробництва сталі 1-го сорту

КДУ-2 Известняк флюсовий доломитизованний усереднений

ВАТ «Докучаєвський флюсо-доломитний комбінат» для конвертерного виробництва сталі 2-го сорту

Ф-1 Вапняк флюсовий звичайний ВАТ «Докучаєвський флюсо-доломитний комбінат» для феросплавного виробництва 1-го сорту
Ф-2 Вапняк флюсовий звичайний ВАТ «Докучаєвський флюсо-доломитний комбінат» для феросплавного виробництва 2-го сорту

Вапняк по хімічному складу повинен відповідати вимогам, які наведені у таблиці 11.

Таблиця 11. – Хімічний склад вапняка

Найменування показників Норма для марки,%
Ф-1 Ф-2
Масова частка оксидів кальцію та магнію

(СаО + MgО) у сумі, не менш

54,0 53,0
Масова частка оксидів магнію (МgО),

не менш

не більш

3,5

3,5

Масова частка оксидів кремнію (SiО2), не більш 1,5 2,0
Масова частка сірки (S), не більш 0,06 0,09
Масова частка фосфору (Р), не більш 0,01 0,01

Міцність вапняків при стисненні — не менше 30 МПа

Вапняки по гранулометричному складу повинні відповідати вимогам, зазначеним у таблиці 12.

Таблиця 12. – Гранулометричний склад вапняків

Марка вапняка Крупність шматка вапняку (клас), мм Допустимий вміст шматків крупністю,% за масою, не більше
Нижче нижньоїмежі Вище верхньої межі
С-1,С-2, КДУ-1,

КДУ-2,Ф-1, Ф-2

20-50, 20-80, 40-80,

80-130

10 20

— вторинна сировина металовмісних, відповідне СТП 144-2-04.12-2011.

Вторинна сировина металовмісних — матеріал, основою якого є кремній, марганець його оксидні і карбідні сполуки з вмістом металевої фази більше 5%. Утворюється в процесах роботи з розплавом від випуску з печі до підготовки металу до реалізації.

Марка і склад вторинної сировини металовмісних повинні відповідати вимогам, зазначеним у таблиці 13.

Таблиця 13. – Марка і склад вторинної сировини металовмісних

Марка Склад ВСМ
Металева фаза,% МасовачасткаМн,%
не менш не більш
Кремнисті сплави
ВСМ 75 10-45 1,0
ВСМ 70 1,0
ВСМ 65 1,0
ВСМ 45 1,0

На поверхні або в зламі шматків вторинної сировини металовмісних допускається наявність технологічних домішок у кількості до 40% від маси партії.

Область застосування. Для виплавки марганцю металевого, феросилікомарганцю, феромарганцю і феросиліцію застосовуються тверду вторинну сировину металовмісних фракцій: цехи №№1,4 — не більше 300мм.

ВСМ використовується у складі шихтових матеріалів: для виплавки сплавів, на яких дане вторинна сировина металовмісних утворена; при виробництві сплавів методом сплавлення, а також сплавів з особливими вимогами до якісних характеристик, а також для забезпечення необхідних технологічних режимів.

Використання ВСМ встановлюється питомими нормами витрати, навішування ВСМ, визначається старшим майстром, зайнятим на гарячих ділянках.

— феросиліцій фр.0-13мм, 0-6мм, що задовольняє вимогу ДСТУ 4127: 2002.

— якість сировини, що поставляється не по вищеперерахованих НТД повинно відповідати вимогам контрактів.

— якість сировини, що надходить на підприємство, и відповідність його технічним умовам контролює ВВК заводу.

Підготовка шихтових матеріалів.

Зберігання та підготовка шихтових матеріалів для виплавки феросиліцію проводиться відповідно до вимог інструкції ТІ 144-Ф-30 «Підготовка, дозування шихтових матеріалів для виплавки феросиліцію і феросилікомарганцю в цеху №4».

Підготовка кварциту і коксу виконується із застосуванням підсистеми «Кварцит» АСУ ТП «Шихта», яка управляє поточно-транспортною системою (ПТС), що здійснює підготовку і транспортування шихтових матеріалів із прийомних бункерів в дозувальні бункера шихтового відділення.

Технологічна фракція кварциту 16-90 мм (20-90мм, 25-90мм, 40-90мм) допускається фракції кварциту менш 16мм (20мм, 25мм, 40мм) не більше 15%, понад 90мм не більше 20%.

Технологічна фракція коксу для виплавки феросиліцію 8-20мм:

— для виплавки ФС75 допускаються фракції коксу понад 20мм не більше 5%, менше 8 мм — до 15%.

При використанні у складі відновної суміші коксу марки КД (або кокс фракції вище 40 мм) необхідно готувати суміш коксів фракції 10-25мм і КД (або кокс фракції вище 40 мм) у співвідношенні 70:30 відповідно.

Фракція ВСМ ФС (ВСМ-65), використовуваного для виплавки феросиліцію, не більше 150мм.

Дозування шихтових матеріалів.

Дозування шихти ведуть на основі розрахунку складу шихти, тобто співвідношення між кварцитом, відновником і сталевою стружкою, окалиною, що подається в піч.

Дозування шихтових матеріалів проводиться автоматичними дозаторами, коротка характеристика яких наведена в таблиці 14.

Таблиця 14. – Дозування шихтових матеріалів

№№ доз.вузла №№ дозаторів Продуктив-ність, т/год №№ дозаторів Продуктив-ність., т/год №№

дозаторов

Продуктив-ність., т/год
1 доз.вузел 1/2 126 1/3 ,1/5 24 1/4,1/6 36
2 доз.вузел 2/2 66 2/3 ,2/5 24 2 /4,2/6 36
3 доз.вузел 3/2 30 3/3 ,3/5 102 3 /4,3/6 66
4 доз.вузел 4/2 24 4/3 ,4/5 102 4 /4,4/6 66
5 доз.вузел 5/2 24 5/3 ,5/5 102 5 /4,5/6 66
6 доз.вузел 6/2 24 6/3, 6/5 24 6/4,6/5 24

Кварцит, горішок-коксовий, вугілля, стружка, окалина подаються у зв’язаному стані. Провідним є дозатор кварциту. ВСМ, тріска, вапняк подаються автономно.

Порядок дозування повинен відповідати вимогам інструкції ТІ-144-Ф-30, інструкції з експлуатації системи АСАД і ПУМ-РП цеху №4, інструкції з експлуатації системи ПСАЗ цеху №4.

Точність зважування шихтових матеріалів контролюється ваговимірювальними пристроями, похибка яких не повинна перевищувати +2,0%.

Згідно розрахунком шихти встановлюється наступний приблизний склад колоші, таблиця 15.

Таблиця 15. – Склад колоші

Найменування сплаву Од. виміру Склад колоші
кварцит коксик (влага 17%) стружка
ФС 75 -//- 300

1

177

0,59

36

0,12

Зміна співвідношення шихтових матеріалів проводиться майстром, зайнятим на гарячих ділянках, з урахуванням наявних відомостей про вологість відновника і даних про хід печі.

Для оперативного коректування шихти використовуються разові добавки з фіксацією кількості в пічному журналі:

— сталевої стружки залежно від вмісту кремнію в сплаві;

-коксу — порціями не більш ніж 500 кг;

-кварциту — порціями не більше ніж 200 кг з дозволу майстра, зайнятого на гарячих ділянках;

— вапна — порціями не більше ніж 200 кг з дозволу майстра, зайнятого на гарячих ділянках вапняку — з дозволу старшого майстра, зайнятого на гарячих ділянка.

Для забезпечення виробництва феросиліцію марки ФС75 з вмістом алюмінію не більше 1,6% необхідно здійснювати разову присадку вапна або вапняку в кількості до 1т на добу, для запобігання накопичення розплаву в печі, що призводить до порушення ходу печі. При включенні КПК на печах №№32,38 навішування відновника в шихті збільшується з розрахунку 6 кг коксу на 1МВт приросту потужності.

Рудовідновлювальні електропечі РКЗ-27,6 обладнані трьома трансформаторами, кожна:

-печі №№ 31,33, 34, 35, 36,37 — трансформаторами типу ЕОЦН-8200/10,

-печі №№ 32,38 — трансформаторами типу ЕОЦН-16000 / 10К

Печі №№ 35,36 обладнані АСУТП (автоматична система управління технологічним процесом), а печі №№32,38 установкою поздовжньої компенсації (УПК).

Загальне положення установки повздовжньої компенсації (УПК). Експлуатація та обслуговування електроустаткування установки поздовжньої-ємнісної компенсації феросплавної електропечі повинні здійснюватися у суворій відповідності з «Правилами безпечної експлуатації електроустановок споживачів», «Правилами технічної експлуатації електроустановок споживачів» (ПБЕЕС, ПТЕЕС).

Установка поздовжньо-ємнісної компенсації індуктивності забезпечує автоматичну компенсацію індуктивності пічного контуру та підвищення коефіцієнта потужності пічної установки до значення 0,95.

Всі оперативні перемикання з виведення і введення УПК проводяться відповідно до «ПБЕЕС» і «ПТЕЕС» по бланку перемикань, старшим і молодшим черговими електромонтерами плавильного цеху № 4.

Всі перемикання виконуються із застосуванням блокування.

В якості пічних трансформаторів використовуються однофазні трансформаторні агрегати типу ЕОЦНК-16000/10 К, потужністю 9200, що з’єднуються в 3-х фазну групу

(в трикутник або зірку).

Трансформаторний агрегат ЕОЦНК-16000/10 складається з:

— головного трансформатора, що має основну і регулюючу обмотки;

— перемикає пристрої з реактором;

— вольтодобавочного трансформатора.

Особливістю трансформатора типу ЕОЦНК 16000/10 є те, що основна і вольтодобавочна обмотка не мають електричного зв’язку, а пов’язані індуктивно.

Конденсаторна батарея включена послідовно з обмоткою вольтодобавочного трансформатора і частиною регулювальної обмотки головного трансформатора.

Батарея конденсаторів прихованої установки і закритого пристрою печі № 38 (32) розташовані в будівлі КПК. Конденсатори КПК печі №38 з’єднуються за паралельною схемою, кількість паралельно з’єднаних конденсаторів в секції -24шт. Конденсатори КПК печі №32 з’єднуються по послідовно-паралельною схемою, кількість конденсаторів -396шт. Робоча потужність конденсаторної батареї становить 15,84 МВАр.

Батарея складається з конденсаторів типу ZEZ CILКО 7,26 кВ по 8 штук у кожній фазі. В ЗРУ встановлені наступні апарати: шунтуючий вимикач ШВ, призначений для шунтування конденсаторної батареї при виведенні УПК з роботи;2 триполюсних роз’єднувача (2Р і 3Р), необхідних для видимого розриву при ремонті обладнання РУ-10 кВ КПК; 1 трьохполюсний роз’єднувач (1Р), необхідний для збору схеми печі при роботі без УПК; іскрові кульові проміжки (1іп — 3іп), необхідні для зняття перенапруги з конденсаторної батареї;- струмообмежуючи дроселі, призначені для обмеження струмів при шунтуванні батареї конденсаторів; трансформатори напруги, в ланцюзі яких включена захист від перенапруг і контроль напруги на батареї.

Початкове положення схеми УПК. У вихідному положенні комутаційні апарати повинні знаходитися в наступному положенні:

— шунтувальний вимикач ШВ і роз’єднувач 1Р — включені, роз’єднувачі 2Р; 3Р — відключені.

— УВАГА! При відключенні печі, в першу чергу, повинна бути зашунтований УПК, тобто включений ШВ.

Включення УПК в роботу.

1. УПК вводиться в роботу після виходу печі на стійкий режим:

— симетричне навантаження на електродах (див. Амперметри на пульті печі);

— симетричні значення фазної та лінійного напруг (див. вольтметри на пульті печі);

— сos φ не менше 0,8 (див. «DIRIS» на панелі печі).

2.Для включення УПК необхідно:

— відключити вимикач пічної підстанції ВМ-38 (32), ШР-38 (32) в положення «Викочування», включити ЗР-38 (32).

— включити роз’єднувачі 2Р і 3Р

— відключити роз’єднувач 1Р

— відключити ЗР-38 (32)

— ШР-38 (32) встановити становище «Робоче»

— включити ВП-38 (32)

— струм пічної установки знизити до значення не вище 400А (без значного переміщення електродів тобто за допомогою зміни складу шихти)

— вимкнути шунтуючий вимикач ШВ

Після виконання зазначених вище операцій, за свідченнями вимірювальних приладів, переконатися в нормальному режимі роботи печі. Набрати необхідне струмове навантаження.

Вивід УПК з роботи.

— негайно вивести УПК з роботи при нестійкому режимі роботи печі або при виявленні несправностей, як на пічної установці так і на УПК.

— повторне включення УПК печі допускається тільки при досягненні робочих параметрів пічної установки, за допомогою технологічних прийомів.

Режим роботи. УПК повинна бути введена в роботу в нормальному режимі роботи печі. УПК призначена виключно для підвищення cosφ з величини 0,8 до величини 0,95 при симетрично рівної роботи печі. Тільки за цієї умови продуктивність печі зростає до номінальної.

Оптимальним електричним режимом вважається такий режим, при якому забезпечуються мінімальні витрати електроенергії на виплавку однієї тонни феросиліцію при максимальному витяганні кремнію з кварциту і норми витрати сортованого коксу.

Величина сили струму на електродах не повинна перевищувати 70кА для печей РКЗ.

Управління електричним режимом процесу виплавки при встановленій величині потужності печі, виконується методом:

— перемикань ступенів напруги пічного трансформатора;

— зміною положення робочого кінця електрода в ванні печі за допомогою переміщення або перепуску електрода;

— зміною навішування коксу, від якого залежить загальна електропровідність шихти у ванні печі.

Переключення трансформатора з рівня на ступенях виробляється на увімкненій печі черговим електриком на вимогу плавильника.

Кількість перемикань ступенів напруги однієї фази пічного трансформатора за добу не повинна перевищувати для закритих печей — 100 разів.

При нестійкому електричному та газовому режимах роботи печі, при незадовільному стані робочих кінців електродів керівництво електричним режимом виконується вручну, без використання автоматики.

Оптимальними робочими ступенями для виплавки ФС75 — 5 — 7 ступінь.

Забороняється робота печей на 1,2 і 17 ступенях напруги при з’єднанні обмоток трансформаторів трикутник — трикутник, а також переключення ступенів на всіх печах цеху при струмових навантаженнях з високої сторони трансформатора перевищують 1300А.

При неможливості зменшити струм технологічними прийомами, піч відключається. Ступені напруги перемикаються на нижчі, електроди піднімаються. Піч включається з переводом на необхідну ступінь.

Вибір ступеня напруги проводиться залежно від напруги у мережі і посадки електродів; на печах №32 та № 38, обладнаних УПК, при напрузі менш 10,5 кВ робочі ступені 7-9, більше 10,5 кВ — 10-12 ступені.

Контроль встановленого електричного режиму на електропечах здійснюється контрольно-вимірювальними приладами: амперметрами, вольтметрами, ватметри, встановленими на пультах управління, лічильниками реактивної та активної енергії.

Похибка приладів допускається в таких межах: амперметра +1,5%, вольтметра +1,5%, ватметра + 2,5%.

Порядок регулювання потужності печей (електричного режиму) при роботі цеху в диференційованих зонах вартості електроенергії, а також при використанні у складі відновної суміші коксу марки КД (або кокс фракції вище 40 мм).

Виробничо-технологічним відділом розробляється і прямує в цех:«Графік середньогодинної потужності роботи печей і цеху в зонах диференційованих вартості електроенергії» — затверджується розпорядженням технічного директора.

Графік потужності роботи печей і продуктивність печей на період використання

коксу КД, затверджений технічним директором.

Вибір потужності регулюється ступенями напруги і посадкою електродів. Контроль за вибором потужності і продуктивності печі здійснює майстер, зайнятий на гарячих ділянках (начальник зміни).

Управлення і контроль дотримання графіків здійснюється за допомогою системи технічного обліку електроспоживання майстром, зайнятим на гарячих ділянках (начальник зміни).

Допускається використання не планованої потужності на окремих печах за рішенням майстра, зайнятого на гарячих ділянках (начальника зміни) з дотриманням сумарної дозволеної потужності.

Струмове навантаження печі повинно витримуватися оптимальному і відповідати обраній ступені напруги.

Аналіз і контроль електричного режиму роботи цеху в «Графіку …», продуктивності при використанні коксу КД (або коксу фракції вище 40 мм) проводиться старшим майстром, зайнятим на гарячих ділянках щодоби, з метою зміни:

— завдань по вибору потужності на наступну добу по окремих печей та сплавам;

— складу шихти (відновник, тріска, окалина, ВСМ і т.д.) для коригування відхилень техніко-економічних показників;

— режимів експлуатації випалу електродів.

Газовий режим. Нормальний газовий режим характеризується наступними показаннями, які наведені у таблиці 16.

Таблиця 16. – Газовий режим

Найменування показників Встановлений показник Допустиме відхилення Відхилення, при яких необхідно відключити піч для усунення недоліків
Тиск газу під склепінням -0,5÷1 мм вод.ст. (1,96-2,92 Па) не більш +2мм вод.ст. (20Па) ± 10 ммвод.ст. (100Па)
Зміст СО в відходячих газах 85 % 70 — 90% Менш 50%

Більше 90%

Зміст О2 в відходячих газах < 1 % ≤ 1 % Більш 1%
Зміст Н2 в відходячих газах < 8 % ≤ 12 % Більш 12%
Витрати ферогазу не менш 135 нм3/год на 1МВт витрачаємо потужність 135 нм3/год на 1МВт 100-150 нм3/год на 1МВт <100; >150 нм3/год на 1МВт
Розрядження в похилому газоході 40 ммвод.ст. 80 ммвод.ст. >100 ммвод.ст.
Відстань від нижнього краю плит склепіння до поверхні колошника ≥ 300 мм 300 – 500 мм <300 мм

Відбір газу для вимірювальних приладів проводиться не менше ніж у двох точках під склепінням.

Контроль тиску газу під склепінням здійснюється контрольно-вимірювальними приладами типу А542, А100 з датчиками Сафір і Метран.

Контроль вмісту газів на окис вуглецю і водню здійснюється газоаналізаторами, встановленими на печах:

СО — приладом типу ГІАМ-14;

Н2–приладом АГ-0012, ІВА-3;

О2–приладом АГ-0011.

Відбір проби на вміст кисню, двоокису вуглецю і окису вуглецю проводиться два рази на добу камерним способом, а також у разі необхідності на вимогу начальника зміни (майстра, зайнятого на гарячих ділянках) службою ГСС.

На печах здійснюється ручне управління тиском під склепінням.

При збільшенні тиску газу під склепінням печі, плавильник встановлює причини порушення режиму і вживає заходи для його усунення.

Охолоджений колошниковий газ при контакті з повітрям вибухонебезпечний. Межа вибуховості 12,5-75% СО.

При підвищенні розрідження на початку похилого газоходу більше 80 мм вод.ст. (784 Па), плавильник прочищає похилий газохід і газовідбірний стакан через врізку на працюючій печі.

При підвищенні температури колошника (гарячий хід печі) плавильник встановлює причину (підсмоктування повітря, зависання шихти, підйом електродів і ін.) і вживає заходи до її усунення.

Підвищений вміст водню в газах свідчить про підвищену вологість шихти, порушенні сходу шихти, нестачі відновника, порушенні роботи газозбірних склянок або наявності течі води при несправності якої або з елементів водяного охолодження.

На печах цеху встановлені наступні межі сигналізації та відключення печей за показаннями приладів газового аналізу:

-по змісту водню: спрацьовування сигналізації — 8% Н2, відключення печі — 12%Н2;

— за вмістом кисню: спрацьовування сигналізації — 1% О2,  і негайне відключення печі при підвищенні вмісту кисню до 2%.

Вміст водню під склепінням і в тракті чистого газу повинен бути не більше 8%, кисню не більше 1%. При стійкому змісті водню в газі вище 8% і кисню вище 1% майстер, зайнятий на гарячих ділянках і плавильник піднімають тиск під склепінням до 2-3 мм вод.ст., встановлюють причини і вживають заходи для усунення підвищеного вмісту водню і кисню .

При вмісті водню 12% або кисню до 2% піч повинна бути негайно відключена.

Встановлення та усунення причин підвищених концентрацій водню і кисню в цьому випадку проводиться тільки на відключеною печі.

При перевірці водоохолоджувальних елементів склепіння, воронок, склянки, похилого газоходу на витік води та її усунення, маневрувати електродами забороняється.

Виконання зазначених робіт здійснюється згідно з чинною інструкцією з охорони праці.

Відбір газу менш 135м3/год на 1МВт витрачається потужності є ознакою підвищеної втрати газу через завантажувальні воронки навколо електродів, внаслідок недостатнього або несиметричного надходження шихти в обичайки, високого перепаду тиску під склепінням, плавильник повинен виявити і усунути нерівномірний звід шихти , обробити колошник і почистити підсклепільний простір.

Контроль справності всіх датчиків газового і температурного режиму покладається на службу УВП заводу.

Відповідальним на печі за газову безпеку є плавильник 7 розряду.

Контроль дотримання газового режиму виробляється плавильником протягом всієї робочої зміни і фіксується в плавильному журналі. Контроль здійснюється за показаннями контрольно-вимірювальних приладів розташованих на пульті печі.

При зміні встановлених параметрів плавильник повідомляє про неполадки майстру, зайнятому на гарячих ділянках і спільно зі старшим черговим газівником встановлюють причини порушення режиму, вживають заходів для їх усунення можливі виконати без відключення печі.

При відсутності можливості усунення виявлених неполадок на увімкненій печі ставиться до відома старший майстер і майстер газового господарства для визначення необхідності відключення печі і тривалості простою. Відповідальний за визначенням необхідності і причини простою є старший майстер (в змінах 1 і 3 — начальник зміни).

Рішення по простої печі до 30 хв в змінах 1, 3, за відсутності старшого майстра, приймає начальник зміни, дозвіл на простий печі більше 30 хв, а також на простої печі в зміні 2, дає старший майстер, рішення по простою печі більш 1:00 приймає начальник цеху.

Про простої обов’язково повідомляється електро- та механослужбам цеху, при необхідності головним спеціалістам заводу, для виконання огляду і поточного ремонту (перевірка елементів на витік води, усунення течі води, огляд, обдув та ізоляція електричного кола, огляд гідравлічного обладнання).

При аварійному відключенні печі плавильник негайно доводить до відома майстра, зайнятого на гарячих ділянках, начальника зміни, старшого майстра.

Для запобігання аварійної ситуації на печах, пов’язаної із забиванням газових трактів, цехом розробляється, узгоджується з ПТО і затверджується заст. технічного директора з виробництва, графік чистки газових трактів (графік чистки підсклепільного простору).

При короткострокових простоях обов’язково проводиться контроль стану електродної маси в електродах з відміткою в плавильному журналі, також можуть проводитися наступні роботи: забивання льотки, усунення течі води, масла і електродної маси, регулювання поджатих контактних щік, усунення зависання шихти, перепуск електродів, огляд елементів печі і очистка їх від пилу.

Обслуговування, порядок перепуску, способи запобігання та усунення неполадок з електродами виробляються згідно інструкції «Експлуатація самоспечених електродів печей в цеху №4» (ІЕ 144-Ф-82).

Для забезпечення належного ходу технологічного процесу необхідно забезпечити оптимальне, стійке занурення електродів.

Робочий кінець електрода, занурений в шихту під час роботи печі, спрацьовується в залежності від загальної потужності печі та потужності на даному електроді.

За довжину електрода прийнято вважати довжину його робочого кінця від нижнього краю контактних щік до кінця електрода, зануреного в шихту у ванні печі.

Для підтримки оптимальної довжини робочого кінця електрода виконується регулярне перепуску електродів за допомогою механізму перепуску електродів.

Перепуск електродів проводиться без відключення печі.

Перепуск електродів проводиться плавильником під керівництвом майстра, зайнятого на гарячих ділянках.

Величини перепуску електрода в залежності від часового знімання електроенергії становить 0,4-0,8мм на 1000кВт.год або згідно графіка, встановленого старшим майстром, зайнятим на гарячих ділянках.

Дозвіл дається на перепуск електродів, в залежності від часового знімання електроенергії на печах, з перевіркою стану електродної маси під кільцем електродотримача:

— 0,4 ÷ 0,6мм/1000квт·год — плавильник;

— 0,6 ÷ 0,8мм/1000квт·год — плавильник тільки з дозволу майстра, зайнятого на гарячих ділянках;

— понад 0,8мм/1000квт·год — плавильник тільки за вказівкою старшого майстра, зайнятого на гарячих ділянках.

Перед проведенням і після виконання перепуску електродів плавильник повинен озирнути стан електрода: стан зварювальних швів кожухів електрода, при їх виході з-під контактних щік, відсутність задирів на кожухах електродів, переконатися в цілісності підвісок контактних щік.

Перепуск електродів проводиться пневматичним механізмом перепуску дистанційно з панелі управління.

Перепуск пневматичним механізмом виробляється в режимах ручного та автоматичного керування.

Порядок включення механізмів перепуску визначений інструкцією ІЕ 144-Ф-28 «Експлуатація, футерування та пуск закритих печей для виплавки кременистих і марганцевих сплавів у цеху №4».

Забороняється виробляти перепуск електродів: перед випуском металу; час випуску металу з печі.

Перепуск електрода на працюючій печі виконується без зниження струму на електроді. У момент перепуску плавильник повинен контролювати величину струму на цьому електроді.

Сила струму, при цьому не повинна перевищувати величину — 65 кА — для печей РКЗ.

При різкому підвищенні струму щодо робочої величини плавильник повинен зупинити перепуск і виявити причину такого підвищення струму. Однією з причин може бути «прослизання» електрода.

Подальший перепуск виконується тільки після усунення неполадок в системі перепуску і завершення коксування електрода після його «прослизання».

Перепуск електродів на печах цеху №4 проводиться по 30-40 мм, через кожні 2-3 години протягом зміни, але не пізніше, ніж за 2:00 до закінчення зміни.

При форсованому перепуску електродів (понад установлений старшим майстром, зайнятим на гарячих ділянках графіка) перевіряється стан електродної маси в районі нижньої кромки кільця електродотримача і фіксується в пічному журналі.

При виявленні нескоксованної маси перепуск електродів забороняється.

В разі тривалої некоксованості електрода підводити до нього зовнішні джерела тепла. У виняткових випадках допускається, за вказівкою старшого майстра, зайнятого на гарячих ділянках примусовий випуск рідкої електродної маси.

При включенні УПК на печах №№ 32 і 38 величина добового перепуску по необхідності збільшується на 30-40 мм.

Оптимальна довжина робочих кінців електродів для феросиліцію марки ФС 75 — 2,6 ÷ 2,8м.

В аварійних випадках перепуск робиться за спеціальним графіком, затвердженим старшим майстром, зайнятим на гарячих ділянках.

Якщо електрод не перепускається, майстер, зайнятий на гарячих ділянках, плавильник і черговий гідравлік зобов’язані:

— призвести підйом електрода;

— встановити вантаж вагою 5т на кожух електрода.

Якщо при цьому перепуск не сталося:

— відключити піч;

— виявити причини заважають перепуску (задираки і т.п.);

— послабити притиск контактних щік;

— провести регулювання механізму перепуску електрода.

Величина і час перепуску, а також зауваження щодо роботи механізму перепуску і станом електродної маси заносяться плавильником в пічний журнал.

Ведення плавки.

Виплавка феросиліцію ведеться в закритих трифазних рудовідновлювальних (електродугових) печах безперервним процесом.

У процесі експлуатації обслуговуючий персонал постійно спостерігає і контролює роботу: печі, механізмів, контрольно-вимірювальних прилади, системи охолодження, газовий режим. Своєчасно виявляє та вживає заходів щодо усунення несправностей обладнання. Порядок експлуатації визначений інструкцією ІЕ 144-Ф-28 «Експлуатація, футерування та пуск закритих печей для виплавки кременистих і марганцевих сплавів у цеху №4».

З дозувальних пристроїв шихтові матеріали по системі транспортерів подаються в пічні бункери.

Пічні бункери повинні бути завжди заповнені шихтою не менш, ніж на половину обсягу, крім випадків проплавлення на зупинку печі для ППР.

Завантаження шихти в піч проводиться за труботечкам через завантажувальні воронки.

Труботечки і завантажувальні воронки повинні бути постійно заповнені шихтою, яка самопливом надходить в піч. Проплавлення шихти у воронках неприпустимо, тому це розгерметизує робочий простір і призведе до зростання температури під склепінням, внаслідок підсосу повітря.

Затвори пічних карманів відкриті і обслуговуючий персонал повинен стежити за сталістю наповнення труботечок і воронок шихтою.

Усунення зависання шихтових матеріалів у труботечках і пічних бункерах проводиться тільки при відключеній печі і не менше ніж двома робітниками.

У випадках виявлення проплавлення шихтових матеріалів у завантажувальних воронках, яке свідчить про зависання шихтових матеріалів у труботечках або бункерах, необхідно включити з пульта управління печі вентиляційну установку витяжки газу на позначці + 15,6м, потім проплавлене місце у воронках засипати шихтою.

Для запобігання попадання феросплавного газу в трубочку або пічний бункер, де зависла шихта, на склепінні печі, в районі цієї труботечки повинні бути розкриті два вибухові клапана.

Після виконання вищевказаних операцій, зависання шихти в бункерах і труботечках усувається шляхом шурування прутом через шибер або спеціально вирізані отвори в труботечках і бункерах в місцях зависання. Після закінчення робіт вирізані отвори заварити.

Добавки коксу, сталевої стружки і кварциту подаються за труботечкам на плавильну майданчик печі і при необхідності завантажуються в воронки вручну.

Нормальна робота печі характеризується наступними ознаками: рівномірним сходом шихти в завантажувальних воронках, глибокої стійкої посадки електродів при заданій потужності, максимальним використанням потужності печі на даному ступені напруги.

Тиском під склепінням від -0,5 ÷ 1 мм вод. стовпа (короткочасно допускається підвищення тиску до 2 мм вод.ст.) вимірюваного дифманометрами (-8 ÷ 8 мм вод.ст.).

На виплавці ФС 75 відстань робочого кінця електрода від подини повинно бути 800-1000 мм, що відповідає довжині електрода 2600 — 2800 мм. Постійним кількістю відхідних газів в межах 2000-4000 м3 / год вимірюваними витратомірами.

Склад газів, що відходять: СО -50-90%; Н2 — не більш 8%; О2 — не більш 1%.

Розрядженням на початку похилого газоходу, не вище 0-60 кгс/м2 мм вод.ст., вимірюваним приладами типу ВФС, КСД3, А542, А100. Перепадом розрядження на труби Вентури в межах 200 — 2000 мм вод. ст., вимірювані-ми приладами типу КСД3, А542, А100.

Рівномірним виходом розплаву відповідно завантаженої шихтою і витраченої електроенергією.

При зупинці печей на ППР, відсутність шихти, електроенергії або з інших причин не дозволяється проплавлять шихту менше ніж на 1/3 об’єму бункерів. При досягненні рівня шихти рівного 1/3 об’єму бункерів труботечки повинні перекриватися листовою заглушкою. При зупинці печей на ППР (порядок зупинки визначений інструкцією ІЕ 144-Ф-28), у випадках ремонту пічних бункерів шихта з них проплавляється. Після виходу шихти з бункерів, труботечки відразу перекриваються листовою заглушкою.

При виникненні аварійних ситуацій на льотку, аваріях з електродами на печах

№№ 32,38 з дозволу, майстра, на гарячих ділянках проводиться відключення УПК

Випуск сплаву. Випуск сплаву проводиться 4-8 разів на зміну, відповідно до графіка затвердженим начальником цеху, залежно від потужності печі і ємності ковшів. При випуску металу з печі повинна бути включена установка відсмоктування викидів від льотки.

Відкривання льотки виробляє горновий, стоячи на діелектричному майданчику, сталевим прутом Ø 25мм з діелектричною насадкою за допомогою електричної дуги.

Знімання струму виробляється з графітового електрода Ø 150мм, розташованого на рівні льотки. Підведення струму до прожига здійснюється від шин короткої мережі фази III.

З метою запобігання надмірного накопичення розплаву в печі, що може призвести до порушення електричного і газового режиму, аварії на горні, прогару ванни печі, знімання електроенергії, між двома випусками не допускається:

— понад 35 тис. кВт·год — при виплавці сплавів марок ФС75.

Рішення про відключення печі, або зниженні її потужності приймає майстер, зайнятий на гарячому ділянці (начальник зміни).

При слабкому виході металу льотка прошаровується залізним прутом, Ø25 мм довжиною не менше 4,0 м. Під час кожного випуску, після сходу основного струменя металу ведеться скачування розплаву залізним прутом.

При появі симптомів накопичення металу в печі («слабкий» вихід, невідповідність випуску металу витраті електроенергії і шихти, поштовхи по «току», гарячий хід колошника, стійке зростання струмового навантаження):

— забороняється різка (на 500-600 мм) посадка одного або декількох електродів;

-льотку пропалюють киснем на глибину 2-2,5 м з підшуровкою залізними прутами;

-провіряють довжину електродів, якщо вони вкорочені — доводять до довжини 2,6-2,8 м.

Якщо зазначені заходи не забезпечують повного виходу металу, пропалюється

верхня льотка вище основного каналу на 250-300мм в напрямку до 3-го електроду, активно шуруються і домагаються виходу металу з льотки.

При досягненні нормального виходу розплаву з верхньої льотки, здійснюється випуск металу через основну летку.

При стабільній роботі основної льотки, верхня льотка забивається електродною масою.

Випуск плавок проводиться в ковші футерованому шамотною цеглою або в ковші з наливною футеровкою. При підвищенні температури сплаву, про що свідчить розмивання гарнісажу ковшів, з метою попередження їх прогару вживаються наступні заходи:

— подовжують електроди;

— під випуск встановлюються ковші з гарнісажу;

— виробляється безперервний випуск металу;

— припинити видачу ВСМ і вапняку.

Не допускається випуск феросиліцію марки ФС 75 в ковші, взяті безпосередньо з печей, що виплавляють низькопроцентні сплави без їх попередньої промивки, а так само категорично забороняється випуск феросиліцію в ковші з під феросилікомарганцю.

По ходу випуску з метою зменшення втрат металу, у вигляді охолодей, поверхня розплаву в ковші прикривається коксовою дрібницею.

По ходу випуску відбирається проба металу вагою близько 1,0 кг. в спеціальний кокіль, для експресного визначення вмісту кремнію. Проба відбирається в середині випуску, при необхідності (після простою, при перекладі зі сплаву на сплав) відбір проб проводиться на початку, середині і наприкінці випуску.

Для визначення експресного аналізу злиток дробиться в щоковій дробарці на фракцію 0-13мм. Решта фракції і контрольована проба після виконання експрес-аналізу задається вручну в завантажувальну воронку електродів працюючої печі.

Експресний метод визначення вмісту кремнію в феросиліцію.

Метод полягає в наступному: навіску сплаву 100 гр фракцією 1-3 мм поміщають у спеціальний апарат, наповнений керосином і знаходять обсяг 100грамів досліджувального металу. Знайдений питомий об’єм відповідає певному хімічному складу. Ці співвідношення між питомим об’ємом і хімічним складом даного сплаву об’єднані в таблицях, якими і користуються при аналізі. У таблицях вказана вага матеріалу, його обсяг, питома вага і відповідні данні вмісту кремнію у відсотках.

Вимоги до проби.

Для виробництва аналізу відбирається проба по ходу випуску феросиліцію для експресного визначення в ньому вмісту кремнію.

Відібрана проба подрібнюється на дробарці повністю без залишку.

Весь отриманий подрібнений сплав просіюють через сита з розміром осередків 3х3 і 1х1 мм для отримання фракції 1-3 мм.

Якщо на ситі з осередками 3х3 мм залишається багато сплаву, то його знову додраблюють для отримання можливо меншого залишку проби +3 мм, для того, щоб метал для аналізу був наданий більш повно фракцією 1-3 мм.

Від отриманої фракції 1-3 мм відбирають 100грамів на аналіз.

Проведення аналізу.

Визначення питомого обсягу феросиліцію виконують в апараті, наповненому керосином. Апарат складається з колби Бунзена, гумової пробки, бюретки, воронки, спускного краника.

Конічну колбу наповнюють керосином, в яку щільно вставлена ​​гумова пробка, а в неї бюретка ємністю 50мл. Нижній кінець бюретки обрізаний так, щоб не залишилося судженої частини. Кінець бюретки знаходиться на одному рівні з пробкою. Бюретка має поділу в 0,1мл. Відкриваючи спускний краник, зливають частину керосину і встановлюють меніск на певному розподілі бюретки (завжди на одному і тому ж).

Через воронку, одягнену на кінець бюретки, починають повільно всипати приготовлену навіску 100 гр сплаву.

Усипавши навіску, колбу 1-2 хвилини необхідно енергійно струшувати, щоб повністю видалити бульбашки повітря. Потім колба повинна відстоятися 2-3 хвилини.

Відзначення поділу, на якому встановлений меніск. Різниця в показаннях меніска до і після введення 100 грам проби дорівнює обсягу 100гр проби. Визначивши питомий обсяг проби, за таблицями знаходять у ньому вміст кремнію.

Наведена методика визначення кремнію (при її точному дотриманні), забезпечує помилку близько 1% кремнію.

Вміст домішок в феросиліцію залежить, перш за все, від складу шихтових матеріалів. В процесі відновної плавки відбувається відновлення не тільки кремнезему, а й зміст в кварці і золі відновника (кокс, напівкокс, вугілля) супутного оксиду — Аl203. Так, в кварці, яке є основним джерелом кварциту зміст Аl203 коливається від 0,45 до 1,3%. Зольність коксового горішка коливається від 9,5 до 14%, кам’яного вугілля — 2,7-13%. Зміст в золі коксового горішка або вугілля: Аl203 — 15-26%.

Домішка з високою часткою (понад 50%) переходу в метал (небезпечна) — Аl; вимагає постійного контролю шихтових матеріалів по їх змісту.

З точки зору зниження вмісту в феросиліцію домішки Al можливе застосування методу окисного рафінування.

Заходи по зниженню алюмінію у феросиліції

Найбільш жорсткі вимоги по зниженню вмісту алюмінію були введені на початку ХХ століття. Були обгрунтовані вимоги щодо зниження концентрації алюмінію в феросиліції для тих марок сталі які використовувались для будівництва трансформаторів.

Основними джерелами алюмінію при виробництві феросиліцію є кварцит та кокс щоб знизити вміст алюмінію виконують такі дії:

1. Виконати перепуск електродів згідно з технологічної інструкції 0,6-0,8 мм/1000кВт.

2. Виконати тарировки дозаторів в шихтових відділенях.

3. Виключити потрапляння в піч не підготовленого кварциту і коксу.

4. Забезпечити наявність у складі шихти вугілля і тріски відповідно до встановлених норм.

5. Проводити випуск розплаву згідно встановленого графіку.

6. Проводити шурування льотки, що забезпечує повний вихід шлаку з печі.

7. Уразі зростання алюмінію виконати рафініровку сплаву в ковші, склад рафінувальної суміші погоджувати зі старшим майстром.

8. Забезпечити питому потужність:

Зусилля вчених і спеціалістів металургійних заводів були зосередженні на пошуках шляхів зниження вмісту алюмінію в феросиліції шляхом використання в шихті більш якісних шихтових матеріалів

Методи зниження алюмінію

Пічні шлаки феросиліцію всіх марок, а також синтетичні шлакові розплави для позапічного рафінування рідкого феросиліцію містять в більшій або меншій кількості SiO2, Al2O3 и CaO.

Властивості глинозема: молекулярна маса 101,96 щільність при 298 К 3,99 г/см3; температура плавлення 2325 К; збільшення молярного об’єма при плавленні на 23,5% поблизу температури плавління щільність дорівнює 2,98 г/см3, а при 2776 К – 2,18г/см3 . Залежність щільності розплаву глинозема від температури описується формулою

ρ=2,98 – 1,09*10-3(t-2053), г/см3

Розплав глинозема представлений комплексними іонами, що утворюються в результаті термічної дисоціації. Вище 2523 К іони AlO+ можуть дисоціювати на алюміній і кисень.

При температурах виплавки феросиліцію наряду з рідким Al2O3 можуть утворюватися і газоподібні оксиди Al2O(газ), AlO(газ) та AlO2(газ).

У системі Al2O3-SiO2 є одне стабільне хімічне зєднання 3Al2O3-2SiO2 склад 71,83% Al2O3 та 28,17 мас.% SiO2. З’єднання Al2O3-SiO2, аналог природним мінералам, стійке при відносно низьких температурах і певному тиску.

Основною задачею процесу рафінування 65 % феросиліцію в дугових електропечах сталеплавильного типа являється зниження концентрації алюмінію до 0,1%. Окислення розчинного в феросиліції алюмінія кремнеземом проходить по реакції

4/3[Al]+(SiO2) = 2/3(Al2O3)+[Si]

Глинозем, що утворюється по приведеній реакції взаємодіють з кремнеземом з утворенням силікатів алюмінію. Для створення термодинамічних умов більш повного протікання цієї реакції необхідно мати достатньо високу активність кремнезема в шлаковій фазі і низьку активність в ній глинозема. Розплави системи Al2O3-SiO2 тугоплавкі і в’язкі. В сиcтемі SiO2— Al2O3 є хімічне поєднання стан – муліт 3Al2O3*2SiO2 з температурою плавління 1810 ° С і евтектика складу 94.5% SiO2і 5.5% Al2O3 з температурою 1595° С.

Ступінь розвитку і завершеності процесів рафінування феросиліція визначається активністю як ведучого елемента (кремнію), так і домішкових металів при безперервно змінюючихся їх концентраціях по ходу процесу очистки сплаву.

Залежність реакцій окислення компонентів
Рисунок 1. — Залежність реакцій окислення компонентів.

Окислення алюмінію закисом заліза та газоутворюючих киснем термодинамічно обгрунтовано. Підібрав певний склад синтетичних шлаків, можно привести рафінування промислового феросиліцію від алюмінію. Застосування синтетичних шлаків без перемішування не забезпечує ефективне видалення при позапічній обробці, так як ефективніше рафінування проходить в основному під час випуску сплаву із печі. Щоб забезпечити більш тісний та безперервно оновлюючий контакт між феросиліцієм та синтетичним шлаком, рідкий сплав та шлак в ковші продували стислим повітрям, завдяки чому алюміній додатково окислюється киснем повітря. Спочатку цим способом отримували 75%-вий феросиліцій з вмістом алюмінію нижче 1.0%.Подальше вивчення питань, зв’язаних з процесом видалення алюмінію, показало можливість отримання сплаву з вмістом алюмінію не більше 0,5%.

Спосіб ковшевого рафінування 65% феросиліцію шлакоутворюючими сумішами з продувкою повітрям або киснем.

Відносно простий спосіб позапічного рафінування 65% феросиліцію, сутність якого полягає в обробці розплаву під час випуску із печі синтетичними окислюючими шлаками і подальшою продувкою стислим киснем під цим же шлаком. При виплавці феросиліцію основним джерелом алюмінія являється глинозем ,який міститься в шихті що пітверджується матеріальним балансом .Одна частина глинозема шихти (40-20%), взаємодіючи з кремнеземом, утворює пічний шлак, інша (60-80%) – поновлюється та переходить в сплав по реакції

2/3Al2O3+2C=4/3Al+2CO

По ходу випуску феросиліцію із печі в ківш подавалась суміш залізної руди , вапна, річного піска, вапняку і плавікового шпату .

Установка для продувки під шлаком сплаву стислим киснем складалася з 4-х металевих опор , двух металевих вертикальних стійок з циліндром механізму переміщення фурми и системи блоків.

Після обробки феросиліцію шлакоутворюючими сумішами, концентрація оксидів заліза залишалась доволі високою (5-11%)при складі алюмінію в сплаві 0.4-0.5%

Для зниження втрат сплаву при рафінуванні і гарантованого отримання готової продукції необхідної якості рекомендується піддавати обробці феросиліцій який містить алюмінію не більше: ФС 75 — 1,8 — 2,5%; ФС 70 — 1,6 -1,8%; ФС 65 — 1,6-1,8%.

Для забезпечення нормального виходу розплаву необхідно: піддержувати льотку весь час в нормальному робочому стані, тобто діаметр її не повинен перевищувати 120 мм.

В разі збільшення діаметра льотки більше 120 мм, а також у разі просідання гарнісажу у льотки її необхідно звільнити від розплаву і якісно забити електродної масою. Забавки льотки електродної масою здійснюється горновим за вказівкою плавильника (майстри, зайнятого на гарячих ділянках). Нову летку пропалювати строго за місцем, для чого необхідно очистити лоток від розплаву і електродної маси, зробити розмітку пропалювання під нову летку покласти на лоток свіжу масу і пропалити летку. Після цього через 2 — 3 випуску летку довести до нормального діаметру.

Льотка повинна бути чистою, без залишків розплаву. Очко льотки перед закладенням розпалюється електропрожигом. Закладення льотки із залишками розплаву не допускається.

Своєчасно встановлювати склепіння з електродної маси. Установка склепільника проводиться через 8-12 днів, товщина склепільника повинна бути не більше 250 мм.

Перед установкою склепільника льотка повинна бути обов’язково забита масою і очищена від розплаву. Залишки старого склепільника також вибиваються. З метою уникнення аварійних ситуацій на горні не допускається одночасно вибивка старого склепільника і пропалення забитої масою льотки між двома послідовними випусками.

Льотка закривається конусами, виготовленими з вогнетривкої глини, м’якої консистенції. У глину додається 20-30% дрібної електродної маси.

Нормально працююча льотка повинна закриватися 2-3 конусами за встановленим склепільником.

Щоб уникнути просочування металу між льоточним подовим блоком і футеровкою жолоба, горновий зобов’язаний:

-перевірити якість заповнення шва перед установкою склепільника, а також перед кожним укладанням свіжої маси на льотку.

-1раз на добу очистити лоток і покласти свіжий шар електродної маси товщиною 40-50 мм.

Для полегшення чищення лотка, останній під час випуску засипається коксової дрібницею.

Частка лотка проводиться безпосередньо в гарячий ківш, поставлений під випуск; підготувати запасний ківш, який повинен знаходитися біля горна печі при будь-якому стані льотки.

В випадку прогару ковша і попадання металу в аварійну яму під горном печі:

-замінити, в якій стався цей випадок, прибирається застиглий метал;

-метал, в присутності майстра, зайнятого на гарячих ділянках, зважується на 30-ти тонних вагах розливного прольоту;

-вага металу записується майстром, зайнятим на гарячих ділянках до книги обліку зливів металу;

-після зважування, у присутності начальника зміни, метал висипається на балконвідм. + 6,6 м і вручну задається в піч;

-запис про переплав металу робить плавильник в пічному журналі.

Переплав відсівів феросиліцію, упакованих в тару.

Переплав відсівів феросиліцію, упакованих в тару, проводиться в футерованих ковшах безпосередньо під час випуску сплаву за умови, обсягу випуску сплаву не менше 4т.

Упаковка відсівів у пакувальну тару проводиться в складі готової продукції цеху № 4 на вузлі упаковки бігбегів, або вручну.

Добова норма переплаву відсівів феросиліцію, упакованих в тару, завозиться в денну зміну по команді старшого майстра, зайнятого на гарячих ділянках з складу готової продукції в розливний проліт плавильного корпусу автотранспортом для подальшого переплаву.Добовий об’єм переплаву відсівів розраховується виробничо-технологічним відділом і встановлюється розпорядженням технічного директора.

Приймання упакованих відсівів у розливному прольоті проводиться начальником зміни, вага прийнятих відсівів фіксується в «Журналі змінних завдань».

Упакування відсівів феросиліцію складуються в розливному прольоті цеху в коробах в спеціально відведеному місці, позначеному на схемі цеху та затвердженої технічним директором (заст. технічного директора з виробництва).

На підставі завантаження виробництва старший майстер, зайнятий на гарячих ділянках розраховує кількість відсівів, призначених для переплавки на зміну, про що робиться запис у «пічному журналі». Майстер, зайнятий на гарячих ділянках розраховує кількість переплавляємих відсівів на випуск і здійснює контроль переплаву.

Відсіви, упаковані в тару, завантажуються в розігрітий ківш (t ~ 2000 С) не менше ніж за 20 хв. до випуску, для рівномірного прогріву.

Завантаження упакованих відсівів у ківш здійснюється з короба: краном в розливному прольоті, вручну плавильним персоналом.

Ківш встановлюється в ремонтну яму на ділянці ремонту ковшів.

Забороняється завантажувати відсіви в не розігрітий або знову введений ківш.

Ківш із завантаженими відсівами встановлюється під льотку і в нього виробляється випуск металу з печі.

Кількість переплавлених відсівів за зміну фіксується в «пічному журналі» майстром, зайнятим на гарячих ділянках.

Розливання та складування сплавів.

Феросиліцій розливається на розливних машинах згідно інструкції ТІ 144-Ф-12 «Розливка феросиліцію, феросилікомарганцю і вогнерідкого шлаку феросилікомарганцю на розливних машинах в цеху №4».

Сплав складується на складі готової продукції в коробах.

Наповнення коробів металом не повинно перевищувати їх вантажопідйомності і габаритів. Допускається складування однієї плавки в двох коробах.

Приймання феросиліцію від цеху виробляє ВТК заводу. Якість сплаву повинно відповідати вимогам ДСТУ 4127-2002 або контрактів.

При необхідності феросиліцій помарочно зберігається в бункерах. У кожен бункер засипається партія феросиліцію на один вагон.

Можливі дефекти і способи їх усунення перед розливанням.

При вмісті кремнію в нововведенні сплаві за результатами експрес аналізу нижче стандартного призвести:

-перевірку дозаторів;

— коригування навішування стружки;

— в ківш долити метал з більш високим вмістом кремнію, щоб метал в ковші довести до стандартного.

При вмісті кремнію в нововведенні сплави вище стандартного призвести:

— перевірку дозаторів;

— коригування навішування стружки;

— разову добавку стружки під III електрод з розрахунку зниження вмісту кремнію до стандартного;

— в ківш ввести залізо або долити метал з більш низьким вмістом кремнію, щоб метал в ковші довести до стандартного;

— щоб уникнути ліквації металу призвести його перелив з ковша в ківш з максимальною швидкістю.

При вмісті алюмінію в сплаві за результатами експрес аналізу вище вимогам замовлення проводиться рафиніровка металу в ковші:

— в гарячий ківш, відразу після розливання, завантажується вапняк з розрахунку 50-100 кг на 1т виробленого металу;

— витримується не менше 15 хвилин, після чого в нього випускається сплав;

— під час випуску після припинення барботажу проводиться перемішування розплаву дерев’яними сухими жердинами.

При виході з печі рідкопідвижного розплаву у великій кількості, розплав в ковші згущується піском або, при необхідності, сплав переливається з ковша в ківш.

У технологічній схемі утворення ВСМ використовуються наступні види технологічного посуду і транспортних засобів:

-ківш V = 3м3 з наливною футеровкою;

— ківш V = 2м3 (один на дві печі) для зливу залишків металу після розливання на розливочної машині (РМ);

— Два ковша V = 5м3 кожен, під скрапи, що утворюються при чищенні ковша після розливання металу;

— залізничні короба №№ 651, (652);

— заводська безномерна машина.

Контроль якості сировини здійснюється ВВЯ, готової продукції ВТК.

Контроль дотримання технології виробництва ведеться відповідно до стандарту системи якості СТП-ПТО-04 «Аналіз роботи і контроль технології в плавильних цехах»

Контрольний розсіву підготовленого горішка коксового виробляється цехом спільно з ВВЯ три рази на тиждень (понеділок, середа, п’ятниця). Результати розсіву оформляються довідкою, екземпляри якої передаються в цех і ПТО.

Похибка дозування компонентів шихти повинна бути не більше + 2%.

Облік кількості завантажених матеріалів фіксується черговим електромонтером шихтоподачи в спеціальному журналі.

Для контролю перепуску і витрати електродів на їх кожухах наносять дециметрові позначки.

Витрата повітря і температури повітряного охолодження електродів контролюється плавильником по приладах, встановленим на пульті печі.

Контроль електричного режиму роботи печі здійснюється за допомогою:

— лічильників активної та реактивної енергії;

— вольтметрів на вторинній стороні пічних трансформаторів;

— амперметрів струму з високої сторони трансформаторів;

— ватметра;

— стрілочних амперметрів струму з високої сторони трансформаторів на виносному пульті (на робочому майданчику).

Для контролю газового режиму на пульті управління піччю розміщуються самописці реєструючи: -тиск під склепінням у двох точках;

— вміст в газі 02, Н2, СО;

-температури газу під склепінням (при розігріві печі);

-розрядження в похилих газоходах і перепад на трубах Вентури 200-2000мм вод.ст .;

— тиск газу в напірному колекторі.

Часовий вихід газу контролюється стрілочним приладом. Показання приладів газового режиму повинні бути в межах режимних карт.

Контроль водяного охолодження деталей печі покладається на плавильників.

Плавильник, приймаючи зміну, зобов’язаний переконатися у відсутності почервонінь кожуха печі.

У пульті керування печі: є звукова і світлова сигналізація включення або відключення печі, звукова — перевищення меж вмісту О2 і Н2 в газі, температура масла в пічних трансформаторах.

Під час випуску горновий відбирає пробу рідкого сплаву для експресного визначення кремнію в ньому.

Первісними документами обліку та контролю виробництва є пічний журнал і добова відомість електричного режиму печей.

У пічному журналі фіксується:

— співвідношення компонентів і кількість добавок шихти;

— перепуск електродів (величина перепуску і час перепуску);

-електричний режим (ступінь напруги, напруга в/с; знімання електроенергії за годину/добу/зміну);

-температура під склепінням (при розігріві печі);

— температура подини;

— кількість відсмоктування газу на годину і вміст у ньому 02, Н2, СО;

— тиск під склепінням і розрідження в газоході;

— простій печі (причина і тривалість);

— характеристика роботи печі протягом зміни;

— табель бригади;

— зауваження по роботі печі;

— № ковшів;

— № плавки, експрес-аналіз металу і маркувальний аналіз, вага плавки.

Пічний журнал підписується плавильником, майстром, зайнятим на гарячих ділянках і начальником зміни і перевіряється старшим майстром, зайнятим на гарячих ділянках, економістом цеху і начальником цеху щодоби.

У добової відомості електричного режиму печі фіксується щогодини: струмове навантаження, середня потужність, напруга в/с, напруга печі, показання лічильника, витрата електроенергії і простої за зміну, перемикання ступенів трансформатора, температура масла трансформаторів, витрата електроенергії за зміну і за добу.

По даним добової відомості бригадиром чергових електриків контролюється знімання встановленого електричного режиму. Відомість електричного режиму підписується бригадиром чергових електриків зміни, перевіряється електриком цеху.

Метрологічне забезпечення виробництва феросиліцію

Ціллю метрологічного забезпечення являється забезпечення отримання готової продукції відповідаючий необхідному ДСТУ. Метрологічне забезпечення виробництва феросиліцію ФС75 здійснюється за такими напрямками:

  1. вхідні параметри шихтових матеріалів;
  2. електричні параметри;
  3. технологічні параметри;
  4. газовий режим;
  5. параметри сплаву.

У таблиці 17 наведений метрологічний каталог процесу при виробництві феросиліцію ФС75.

Таблиця 17. — Метрологічний каталог

п/п

Параметри Од.

вимі-ру

Технолог

Припус-тима

похибка

Робочий діапазон змін парамет-рів Діапазон шкали приладів Періодичність

виміру

1 2 3 4 5 6 7
Вхідні параметри

1.Шихта

1 Маса кварциту для виплавки ФС75 кг +2,0 % 300 0 — 102 т При дозуванні
2 Маса коксу (сухого) для виплавки ФС75 кг ±2,0 % 135-141 0-66т При дозуванні
3 Маса стальної стружки для виплавки кг ±2,0% 30-36 0-42т При дозуванні
4 ВСМ для виплавки ФС75 кг ±2,0% 21-25 0-24т При дозуванні

Продовження таблиці 17. — Метрологічний каталог

1 2 3 4 5 6 7
5 Маса щепи для виплавки кг ±2,0% 15-45 0-12т При дозуванні
6 Масова частка у кварциті SiO2 (на суху масу) % +0,7абс не менш 97 Раз у рік
7 Масова частка вологи

у коксі

у коксику

%

%

+0,3абс

+0,3абс

9-14

15-20

При

дозуванні

8 На суху масу «твердого» вуглецю % +0,3абс 84-88 Раз у рік
9 У золі коксу

SiO2

Al2O3

%

%

0,5

0,7

42-51

19-25

Раз у рік
10 Масова частка неметалевих домішок в сталевій стружці % +0,7абс 2-5 При надходженні з кожного вагона
11 Рівень шихти у пічних бункерах (карманах) Верхній рівень — щоб не було замикання між бункерами різних фаз; нижній — не менше ніж 1/3 об’єму

бункерів.

2. Електричні параметри
12 Напруга на високій стороні трансформатора. кВ +1,5% 10-11 0-12,5 Безперервно
13 Оптимальне напруга на низькій стороні пічного трансформатора потужністю 21 МВА при виплавці ФС75 В 1,5% 5-7 ступінь Безперервно
14 Для печей №№ 32,38 з трансформаторами потужністю 27,6 МВА:

При напрузі з високої сторони менш 10,5 кВ

більш 10,5кВ

В

В

+1,5%

+1,5%

197-188

(7-9 ступінь)

184-174 (10-12 ступінь)

0-250

0-250

Безперервно

Безперервно

Продовження таблиці 17. — Метрологічний каталог

1 2 3 4 5 6 7
15 Струм високої сторони трансформатора для печей 31,33-37 при виплавці ФС75 кА +1,5% 1,3 0 — 2 Безперервно
16 Струм високої сторони трансформатора для печей 32,38 кА +1,5% 1,450 0-2 Безперервно
17 Струм електроду
Для печей 31,33-37 кА +1,5% 60,9-68,4 Безперервно
Для печей кА +1,5% 80,7-83,7 0-100 Безперервно
18 Активна потужність печей:
№№ 31,33-37 МВт +1,5% 17,01-17,4 0-25 Безперервно
№№ 32,38 МВт +1,5% 25,4-26,5 0-25 Безперервно
19 Реактивна потужність печей:
№№ 31,33-37 МВар +1,5% 10-13
№№ 32,38 МВар +1,5% 9-10
20 Витрата активної електроенергії при виплавці сплаву:
№№ 31,33-37 МВт·год 0,2 17,01-17,4 0-99999 Безперервно
№№ 32,38 МВт·год 0,2 25,4-26,5 0-99999 Безперервно
21 Витрата реактивної ел.енергії для печей:
№№ 31,33-37 МВт·год +0,5% 10-13 0-99999 Безперервно
№№ 32,38 МВт·год +0,5% 9-10 0-99999 Безперервно
22 Коефіцієнт потужності
№№ 31,33-37 % +0,5% 0,810-0,828
№№ 32,38 % +0,5% 0,920-0,960
23 Рівень електродної маси в кожухах електродів над верхньою кромкою щік для:

— брикетів;

— блоків.

Порожнеча в кожухах електродів для:

— брикетів;

— блоків.

м

м

м

м

+0,1м

+0,1м

+0,1м

+0,1м

3,0-3,5

1,5-2,5

9,0-9,5

10,0-11,0

Після завантаження ел.маси

Після завантаження ел.маси

Продовження таблиці 17. — Метрологічний каталог

1 2 3 4 5 6 7
3. Технологічні параметри
24 Витрати електродів (перепуск)
— добовий мм/

доба

+10% 250-350 Дециметрові познач-ки на кожухах електро-дів 3 раза

1 раз в добу

— на 1000 кВт схема ел.енергії мм·

1000

кВтгод

+10% 0,4-0,8
25 Температура охолодження електродів 0С +5% 55-750С (0-150) Безперервно
26 Витрата повітря на охолодження електрода м3/год +2% 2000-5000 (0-6,3)х 1000

(0-10)х 1000

Безперервно
27 Тиск води на охолодження елементів печі. атм. +2,5% 2,5-3,0 0-6 Безперервно
28 Температура води після охолодження елементів печі 0С +0,50С 40-50 0-100 Безперервно
29 Температура подини 0С +100С 900-1000 0-1100 Безперервно
30 Температура кожуху 0С +50С 120-300 0-600 Безперервно
4. Газовий режим
31 Температура газу під склепінням печі 0С ±10 350 -700 0-1100 На розігріві печі
32 Кількість («витрата») феросплавного газу нм3 +1% 2000-4000 0-6300 Безперервно
33 Розрядження на апаратах газоочистки:
Початок нахилу газоходу кгс/м2 +2% 15-80 0-160 Безперервно
Кінець похилого газоходу кгс/м2 +2% 40-100 0-250 Безперервно
На трубі Вентурі кгс/м2 +2% 1500-2000 (0-40) х102 Безперервно
34 Вміст у чистому газі:
-СО %об +2,0% 50-90 0-100 Безперервно
2 %об +2,0% не більше 8 0-20 Безперервно
2 %об ±4,0% не більш 1 0-2; 0-5 Безперервно

Продовження таблиці 17. — Метрологічний каталог

1 2 3 4 5 6 7
35 Тиск освітленої води в системі газоочистки кгс/м2 +2,5% 1,5-2,5 0-10 Безперервно
5. Параметри сплаву
36 Масова частка Si у сплаві % +0,8%

абс

63-68 При кожному аналізі сплаву
37 Масова частка Alу сплавах: % 0,05-0,3%

абс

0,2-5,0 При кожному аналізі сплаву
38 Масова частка Мn у сплаві % 0,018-0,15 0,10-5,0 При кожному аналізі сплаву
39 Масова частка Р у сплаві % 0,004-0,015 0,01-0,20 Раз умісяць
40 Масова частка Cr у сплаві % 0,025-0,06%

абс

0,10-1,0 Раз умісяць
41 Маса сплаву гідного до відвантаження: т +0,3%

абс

3-10 0-20 При надходженні в СГП
42 Вміст у шлаку:
SiO2 % 0,07-0,7%

абс

0,5-60,0 Раз урік
Al2O3 % 0,13-0,7%

абс

1,0-50,0 Раз урік
CaO % 0,13-0,9%

абс

1-70 Раз урік
43 Температура на випуску 0С +100С 1550-1750 0-2000 На вимогу цеху
44 Температура на розливанні 0С +100С 1360-1460 0-2000 На вимогу цеху

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here