Ферросплавное производство

Сырые материалы для выплавки сплавов кальция

Шихта для углеродотермического производства силикокальция состоит из кварцита, извести, коксика, древесного
и каменного угля. Требования к кварциту и восстановителю, используемым при производстве силикокальция,
аналогичны предъявляемым при производстве ферросилиция. Крупность материалов для плавки должна быть следующей: кварцита 50—100 мм, коксика 5—20 мм, древесного угля 8—100 мм, каменный уголь должен быть
в куске < 60 мм и отсеян от мелочи <10 мм; известь из шахтных печей должна быть крупностью 40—100 мм.
Известь должна быть свежеобожженной и содержать не менее 94 % СаО. Плохо обожженная известь резко повышает расход электроэнергии и восстановителя, снижает производительность печи, производит к расстройству хода ее и к уменьшению продолжительности кампании. Примерный химический состав известняков используемых для получения извести приведен в табл. 28.

Химический состав флюсовых известяков некоторых месторождений СССР

При силикотермическом производстве силикокальция может быть использована известь с вращающихся печей
крупностью 0—50 мм, содержащая ≥90 % CaO и ≤0,017 % Р. Однако использование шахтной извести и в этом случае предпочтительно, так как вследствие более высокого содержания CaO экономится ферросилиций,
снижается расход электроэнергии и увеличивается производительность печи. Применяемый при силикотермическом производстве силикокальция ферросилиций должен быть гранулированный или дробленый (<20 мм) и содержать 68—72% Si, при выплавке СК10 и СК15 и —90% Si при выплавке СК30, а плавиковый шпат должен быть в кусках >50 мм и содержать >55 % CaF2 и 7 % SiO2.

В зарубежной практике производства силикокальция исходным материалом часто является технический карбид
кальция, имеющий примерно следующий состав: 78 % CaC2, 17 % CaO и 5 % примесей MgO, Fe2O3, Al2O3, SiO2 и др. Получают его плавкой в мощных (до 100 MB А) электропечах из извести и углеродистого восстановителя при
расходе электроэнергии 9000 МДж/т (~2500 кВт-ч/т).