yandex.metrica
Прокатное производство

Станы для винтовой прокатки пустотелых изделий в винтовых калибрах

Указанные станы также весьма эффективны. В головную часть линии такого стана добавляют машину для прошивки, т. е. небольшой косовалковый прошивной стан (рис. 226).

Схема стана для прокатки втулочных и кольцевых изделий

Такие станы успешно эксплуатируют на Харьковском велосипедном заводе и 1-м ГПЗ. На первом из этих станов прокатывают заготовки для втулок заднего колеса велосипеда. Исходным металлом для прокатки служит нагретый цилиндрический пруток диаметром 60 мм, который прошивают вращающимися косорасположенными валками, превращая его в толстостенную гильзу. Гильзу без дополнительного подогрева прокатывают на оправке в стане винтовой прокатки в профилированную трубу длиной 2500 мм, представляющую собой группу кольцевых заготовок, соединенных между собой перемычками. Этот технологический процесс характеризуется весьма высокой производительностью, причем в качестве исходного материала используют дешевую заготовку, т. е. обычный круглый сортовой прокат.

Кроме того, применение прокатки вместо ковки позволяет приблизить форму и размеры заготовок к форме и размерам готового изделия, а непрерывность процесса прокатки дает возможность сравнительно простыми средствами полностью механизировать и автоматизировать производство заготовок. Применение прокатки таких заготовок вместо ковки на горизонтально-ковочных машинах сокращает расход металла при изготовлении каждой втулки с 1,0 до 0,7 кг, увеличивает производительность с 1000 до 7000 заготовок в смену и дает возможность полностью механизировать и автоматизировать производство втулочных заготовок.

Аналогичный процесс прокатки и конструкция специализированного прокатного стана созданы и освоены для производства заготовок колец конических роликоподшипников с наружным диаметром 60 — 110 мм (рис. 227). Этот процесс по сравнению с существующим способом производства колец из труб обеспечивает экономию до 28 % легированной стали и повышение производительности труда как при производстве заготовок, так и при дальнейшей токарной обработке колец.

Схема прокатки заготовок подшипниковых колец

Производительность первого промышленного стана на 1-м ГПЗ составила 20 млн. заготовок в год.

На станах рассматриваемого типа освоено также производство труб с поперечными ребрами из черных и цветных металлов и специальных сплавов. Процесс прокатки этих изделий способствовал организации производства ребристых труб—наиболее эффективных по теплопередаче и экономичных в изготовлении. Благодаря освоению прокатки ребристых труб широкое применение в теплообменной аппаратуре получили алюминиевые трубы взамен труб из меднолатунных сплавов.

Там, где по условиям эксплуатации нельзя использовать алюминиевые трубы, изготавливают биметаллические ребристые трубы из различных металлов: латунь — алюминий, медь — алюминий, сталь — алюминий (алюминий снаружи) и др. Производительность стана в зависимости от размеров и типов ребристых труб составляет 1,0 — 6,0 м/мин. Себестоимость прокатанных ребристых труб всего на 10— 15 % превышает стоимость исходных заготовок гладких труб, а их использование в 1,5 — 2,5 раза сокращает потребление гладких труб по массе и в 2 — 4 раза по метражу.

Большой эффект также достигается применением станов винтовой прокатки с винтовыми калибрами для производства спиральной буровой стали. Существовавший способ производства этой стали методом скручивания не обеспечивал достаточной точности шага спирали, а получение центрального отверстия считалось нерешенной проблемой.
В связи с этим разработана принципиально новая технология изготовления буровой стали, основанная на применении прокатки в винтовых калибрах. Образование внутреннего отверстия достигается тем, что в системе стана предусматривается выполнение двух предварительных операций: прошивки сплошной заготовки в гильзу и редуцирования гильзы с целью уменьшения диаметра внутреннего отверстия до требуемого.

Применение новой буровой стали улучшило условия труда шахтеров в результате снижения запыленности воздуха в шахтах, уменьшения вибрации и повышения скорости бурения на 10—15 %.