В зависимости от содержания углерода и хрома хромистые коррозионно-стойкие марки стали относятся к ферритному или мартенситному классам. Ферритная сталь, как однофазная, не имеет превращений. Она склонна к большому росту зерна при нагреве до различных температур. При пластической деформации также наблюдается интенсивный рост зерна, связанный с процессом деформации.

Большая скорость рекристаллизации этой стали, наблюдающаяся при нормальных температурах прокатки, уменьшает ее сопротивление деформации. Крупнозернистое строение, которое приобретает ферритная хромистая сталь как при нагреве, так и в процессе деформации, обусловливает понижение ее механических свойств. При очень большом росте зерна стали становятся хрупкими. Так как ферритная сталь однофазная, то исправить ее грубозернистое строение путем термической обработки невозможно. Поэтому нужную структуру и связанные с ней свойства в готовом прокате получают в процессе его горячей обработки давлением. Это основная особенность технологического процесса прокатки данной стали. Решающая роль в получении нужной структуры в ферритной стали принадлежит температуре нагрева, и особенно температуре конца прокатки, а также режиму обжатия при прокатке. Сказанное имеет особо важное значение при прокатке готовой продукции. При прокатке заготовки из слитков конечная структура не играет существенной роли, поскольку заготовка в дальнейшем еще раз подвергается деформации. Нужная мелкозернистая структура получается при достаточно низкой температуре конца прокатки.

В связи с этим требуемую структуру легче получить при прокатке тонких профилей, быстрее остывающих. В толстых профилях получить мелкозернистую структуру значительно труднее.

Мартенситная хромистая коррозионно-стойкая сталь имеют повышенное, по сравнению с ферритной сталью, сопротивление деформации. Она обладает также повышенной чувствительностью к напряжениям, возникающим при нагреве и охлаждении. Во избежание образования трещин и скворечников холодные слитки следует нагревать в первый период более осторожно, с меньшими скоростями.

При охлаждении мартенситная сталь также склонна к образованию холодных трещин, что особенно сильно проявляется, когда прокатка металла заканчивается при сравнительно низких температурах. Поэтому мартенситные хромистые марки стали во всех случаях нужно охлаждать как можно медленнее или непосредственно после прокатки подвергать термообработке для снятия напряжений.

Хромистую коррозионно-стойкую сталь отливают в слитки различной массы — от 400 кг до нескольких тонн, в зависимости от стана, на котором ее прокатывают.

Пластичность ферритной и мартенситной коррозионно- стойкой стали нормального качества высока. Нагрев ферритной стали производят до более низких температур (1090—1120°С), чем мартенситная (1150—1170°С). Это делается для того, чтобы закончить прокатку ферритной стали при более низких температурах (до 750°С), а мартенситной при более высоких (900 °С). При нагреве слитков температура ферритной стали может быть более высокой, если получаемая заготовка предназначается для дальнейшей прокатки в готовую продукцию. Более низкая температура конца прокатки ферритной стали необходима для получения более мелкозернистой структуры, а более высокая температура конца прокатки мартенситной стали достаточна для того, чтобы избежать образования трещин при медленном охлаждении после прокатки.