Перед началом плавки необходимо иметь точный хи­мический состав всех применяемых ферросплавов. Мо­мент присадки того или другого ферросплава определя­ется его сродством к кислороду. Кроме того, необходимо учитывать количество тепла, затрачиваемого на расплавление и нагрев той или иной порции ферросплавов. Ферросплавы с высокой температурой плавления при прочих равных условиях вводят раньше. Если расходу­ется большое количество ферросплавов, то их также вво­дят раньше.

Основное количество феррохрома при выплавке с окислением присаживают как в раскисленный, так и нераскисленный металл после наводки шлака. При вы­плавке высокохромистых сталей феррохром следует при­саживать нагретым докрасна в начале рафинирования. Часть хрома окисляется, и оксиды хрома придают шла­ку зеленый оттенок. При раскислении шлака восстановителями часть оксидов хрома восстанавливается, и шлак вновь приобретает светлую окраску. Усвоение хрома при­нимают равным 98%.

Никель в условиях электропечи не окисляется и его загружают в завалку из расчета на нижний предел задан­ного химического состава с учетом содержания его в металлической шихте. Электролитический никель содер­жит водород (до 100 см3/100 г), а гранулированный ни­кель — влагу. Ранняя присадка никеля с последующим кипением ванны, особенно при использовании кислорода, способствует удалению водорода из металла. Корректи­ровка хорошо прокаленным никелем осуществляется не позже, чем за 10—20 мин до выпуска. Усвоение никеля металлом составляет ∼100 %. В случае выплавки спла­вов с высоким содержанием никеля (≥60% и более) ~4% Ni испаряется под дугами во время плавления шихты. Иногда легирование металла никелем производят NiO, который присаживают в завалку или в окислитель­ный период. Никель на 100% восстанавливается из NiO.

Молибден, так же как и никель, почти не окисляется в электросталеплавильной ванне. Поэтому на плавках с окислением ферромолибден следует давать в окислитель­ный период или в начале восстановительного из расчета получения нижнего предела заданного состава с учетом остаточного молибдена. Иногда ферромолибден приса­живают в конце плавления. При высоком содержании молибдена на плавках без окисления ферромолибден дают в завалку также из расчета получения нижнего предела заданного состава. Корректировку химического состава по молибдену следует производить в первой по­ловине восстановительного периода, но не позднее, чем за 20 мин до выпуска плавки при введении не более чем 0,2% Мо и не позднее чем за 30 мин до выпуска при не­обходимости больших добавок молибдена. При замене ферромолибдена молибдатом кальция последний дают в завалку или в начале кипения после скачивания перво­го шлака. Учитывая высокую стоимость молибдена, вы­плавку молибденсодержащйх сталей следует произво­дить с содержанием молибдена ближе к нижнему преде­лу заданного состава.

Ферровольфрам характеризуется высокой темпера­турой плавления (~2000° С). Кроме того, ферровольф­рам обладает большой плотностью и поэтому опускается на подину. При выплавке с окислением ферровольфрам присаживают в начале восстановительного периода на среднее значение заданного состава без учета угара. При выплавке без окисления сталей с высоким содержанием вольфрама его нужно давать в завалку также на среднее значение заданного состава с учетом вольфрама основ­ной шихты. Завалку ферровольфрама следует произво­дить под электроды. Для окончательной корректировки по вольфраму его присаживают в ванну не позднее чем за 30 мин до выпуска в количестве до 0,2 %, а при боль­шем количестве вольфрама — не позднее чем за 40 — 45 мин до выпуска плавки. При выплавке стали с воль­фрамом металл необходимо перемешивать часто и тща­тельно. При выплавке сталей с низким содержанием вольфрама вместо ферровольфрама иногда используют вольфрамовые концентраты, загружаемые на зеркало металла в начале восстановительного периода.

Ванадий относительно легко окисляется в ванне. Поэ­тому феррованадий присаживают в конце восстанови­тельного периода за 10—15 мин до выпуска при внесении в металл до 0,5% V и не менее чем за 20-30 мин до вы­пуска при больших добавках.

Титан обладает большим сродством к кислороду. Ферротитан так же как металлический титан, вводят в достаточно нагретый и раскисленный металл, как пра­вило, за 5—15 мин до выпуска после предварительного удаления шлака или непосредственно на шлак. В первом случае после присадки ферротитана шлак наводят из извести и плавикового шпата в количестве около 10% от массы металла с последующим раскислением ферросили­цием, силикокальцием и алюминиевым порошком.

При введении ферротитана на шлак последний дол­жен быть высокоосновным, жидкоподвижным, хорошо раскисленным. Ферротитан и тем более металлический титан легче жидкого металла, и целесообразно для лучше­го усвоения титана погружать куски ферротитана в жид­кую ванну при помощи железных штанг. Степень усво­ения титана при введении его в печь составляет 50-70  % в зависимости от характера шлака и принятых мер по погружению кусков титансодержащего сплава. Метал­лический титан и высокопроцентный ферротитан иногда присаживают в ковш. При этом нужно раскислить металл перед выпуском кусковым алюминием. При любой техно­логии присадки ферротитан должен быть хорошо нагрет.

При выплавке стали с обычным содержанием марган­ца ферромарганец присаживается до заданного состава в начале рафинирования перед раскислением ванны дру­гими раскислителями. При выплавке высокомарганцовистых сталей ферромарганец следует присаживать в пер­вой половине рафинирования, а при выплавке методом переплава отходов большую часть ферромарганца дают в завалку или в конце расплавления.

Для легирования стали кремнием применяют кусковой ферросилиций марок ФС45 и ФС75. Перед присадкой ферросилиций необходимо прокалить. Ферросилиций присаживают за 10—20 мин до выпуска с последующим тщательным перемешиванием ванны.

При выплавке конструкционных сталей ферробор присаживают в печь за 3—6 мин до выпуска после рас­кисления металла алюминием и ферротитаном. Как ле­гирующую добавку, алюминий присаживают обычно на дно ковша до выпуска плавки, реже в печь, а для окон­чательного раскисления его вводят в печь на штанге за 2—3 мин до выпуска.