yandex.metrica
Конвертерное производство

Планирование конвертерного производства

Планирование  конвертерного  производства  предполагает  установление  массы  садки  и  определение  количества  шихтовых  материалов  на  плавку,  расчеты  времени  действия  конвертеров  в  планируемом  периоде,  их  производительности,  построение  производственной  программы.

Массу  садки  устанавливают,  исходя  из  объема  конвертера,  фактической  емкости  и  кратности  ее  массе  отливаемых  слитков.  Так,  при  объемах  конвертеров  90  и 170  м3  фактическая  их  емкость  (по  шихте)  составит  соответственно  130  и  250т.

Расходные  коэффициенты,  а  в  дальнейшем  и  потребность  в  материалах  на  плавку  устанавливают  на  основании  расчета  баланса  металла  плавки.  В  таблице 1 приведен  примерный  баланс  выплавки  кипящего  металла  в  конвертере  номинальной  емкостью  130  т.

Важную  роль  в  планировании  экстенсивного  использования  конвертеров  играет  обоснованное  определение  продолжительности  времени  их  действия  в  плановом  периоде.  Наличие  двусторонних  технологических  и  организационных  связей с доменным  и  прокатными цехами  обусловливает  непрерывный  режим  работы  конвертерных  цехов  с  периодическими  последовательными  остановками  конвертеров  на  текущие  и  капитальные  ремонты.

Планирование  сроков  и  продолжительности  проведения  капитальных  ремонтов  должно  быть увязано  с  графиком  работы  потребляющих  конвертерную  сталь  прокатных  цехов.

Таблица  1.  Баланс  металла  плавки

Баланс металла плавки

В  соответствии  с  временным  положением  о  ТОиР  конвертеры  с  кислородным  дутьем  емкостью  100—250  т  на  протяжении  года  останавливаются  на  текущий  ремонт  через  каждые  20  сут  на  96  ч  (четверо  суток).  Капитальный  ремонт  осуществляется  один  раз  в  два  года,  его  общая  продолжительность  288 часов  (12сут).

За  единицу  времени  работы  конвертера  приняты  номинальные  сутки.  Номинальное  время  работы  конвертеров  в  планируемом  периоде  определяют  вычитанием  из календарного  времени  продолжительности  капитального

и  плановых  текущих  ремонтов.  Фактическое  время  работы  рассчитывают  путем  вычитания  из  номинального  времени  продолжительности  текущих  простоев.  Последние  включают  время  ремонтов  каминов,  кессонов,  механического  и  электрического  оборудования,  на  смену  кислородоподводящих  фурм, простои  по различным технологическим и техническим  причинам.  Общая продолжительность

текущих  простоев  составляет  6—8 %  от  номинального  времени.  В  зависимости  от  конкретных  условий  того  или  иного  цеха  и  организации  процесса  каждый  конвертер  может  еще  находиться  в  резерве  (5—6 %  от  номинального  времени).  Величина  текущих  простоев  на  ремонтах  и  резерв  устанавливаются  на  основе  отчетных  данных  о  простоях  и  их  причинах,  принятой  системе  организации  работы  конвертеров,  стойкости  их  футеровки.  Если,  например,  на  время  ремонта  конвертер  заменяется  резервным,  то  текущий  простой  конвертера  на  ремонте  футеровки  не  планируется,  а  учитывается  только  время,  затрачиваемое  на  замену  конвертеров  (обычно  2  часа ).

Величину текущих простоев, связанных с заменой конвертеров,  можно  рассчитать  по  формуле:

Величина текущих простоев, связанных с заменой конвертеров

где   d— длительность  замены  конвертера,  мин;  t — продолжительность  плавки,  мин;  S — стойкость  футеровки, плавки.

Если  допустить,  что  (d= 120  мин,  t = 40  мин,  S = 500  плавок),  то  текущие  простои  на  замене  конвертера  составляет  0,3 %  от  номинального  времени.

Изыскание  резервов  увеличения  продолжительности  времени  действия  конвертеров  должно  быть  направлено  на  повышение  стойкости  футеровки,  обеспечивающее  уменьшение  числа  текущих  ремонтов,  сокращение  продолжительности  ремонтов вследствие  рациональной организации и  механизации  работ,  сведение  к  минимуму  простоев  по  причинам  организационно-технических  неполадок,  ликвидацию  межплавочных  (так  называемых  скрытых)  простоев.

Весьма  важным  направлением  повышения  степени  экстенсивности  использования  конвертеров  является  увеличение  стойкости  их  футеровки.  Последняя  зависит  от  многих  технико-технологических  факторов:  качества  огнеупоров,  химического  состава  чугуна,  режима  и  качества  дутья,  качества  ремонтов  и  др.

Наряду  с  перечисленными  серьезное  влияние  оказывают  и  такие  организационно-технические  факторы,  как  продолжительность  перерывов  между  продувками,  количество  продувок,  длительность  межплавочных  и  внутриплавочных  простоев.

Одним  из  наиболее  эффективных  методов  повышения  стойкости  футеровки  является  так  называемое  циклонно-факельное  торкретирование.  Этот  процесс  принципиально  нового  типа,  не  имеющий  аналогов  за  рубежом, представляет  собой  покрытие  с  помощью  специальной  установки  футеровки  конвертера  огнеупорным  порошком,  нагретым  в  факеле  высокой  тепловой  мощности  при  температуре  1700—1900°С.

Циклонно-факельное  торкретирование  обеспечивает  повышение  стойкости  футеровки  на  200  и  более  плавок  за  кампанию.

Для  определения  количественного  влияния  указанных  факторов  на  стойкость  футеровки  применяют  методы  математической  статистики — корреляционный  и  регрессионный  анализ.

Выплавку  стали  рассчитывают  по  каждому  конвертеру.  Важнейшими  результатами  расчета  являются  годовая  (квартальная)  выплавка  стали,  суточная  производительность,  съем  стали  с  1  т  номинальной  емкости конвертера  в  номинальные  сутки.

На  основе  квартальной  программы  составляются  месячные  оперативные  планы  производства,  которые  затем  детализируют  в  виде  недельных  и  суточно-сменных  планов-графиков  работы  каждого  конвертера.  В  планах-графиках  с учетом  заказанных  марок  стали  и  сроков  выполнения  и  устанавливаются  конкретные  производственные задания  по  всем  сталеплавильным  агрегатам  и  цеху  в целом.

Примерный  расчет  выплавки  стали  на  год  по  кислородно-конвертерному  цеху  представлен  в  таблице  2.

Таблица  2 .  Расчет годовой выплавки стали по кислородно-конвертерному цеху

Расчет годовой выплавки стали по кислородно-конвертерному цеху