Наиболее распространенная циркуляционная установка вакуумной дегазации RH в последние годы претерпела ряд конструктивных изменений за счет дополнительного применения кислородной фурмы, инжектора для вдувания порошков и модернизации наружной патрубковой системы RH(OB) (рис.12.9). Кислородная фурма размещается в верхней части отсасывающих патрубков. Кислород также может подаваться в вакуумируемый металл (рис.12.10), обеспечивая параллельно с вакуумированием подачу кислорода в обновляемый столб жидкой стали. Использование кислородной фурмы при вакуумировании позволяет выпускать сталь из ДСП с более высоким содержанием углерода и при более низких температурах. Компенсация падения температуры при вакуумировании обеспечивается протеканием экзотермической реакции окисления углерода стали кислородом продувки по реакции:

[C] + ½{O2} = {CO}, ΔН0 = 110352 КДж/моль.

3

Рис.1. Установка циркуляционного вакуумирования RH(OB) (разрез):

1 – теплоизоляционный экран; 2 – рабочий слой футеровки; 3 – компенсационный слой футеровки; 4 – изоляционный слой футеровки; 5 – графитовый электрод нагревателя; 6 – патрубок к вакуумному насосу; 7 – отверстие для кислородной фурмы; 8 – смотровое окно для TV; 9 – крышка кожуха камеры; 10 – средняя часть кожуха камеры; 11 – отверстие для подачи легирующих; 12 —  нижняя часть кожуха камеры; 13 – контроль температуры; 14 – линия подачи аргона; 15 – футерованные патрубки

Скорость реакции обезуглероживания в вакуумкамере значительно выше, чем в ДСП. Кроме того, в последних разработках применена автономная вакуумкамера, замена которой требует значительно меньшего времени.

Дополнительно система RH(OB) оборудована фурмой для подачи инертного газа в расплав. Сочетание вакуума и продувки инертным газом ускоряет процесс обезуглероживания и обеспечивает интенсивное перемешивание металла, за счет повторной циркуляции.

Использование кислородного обезуглероживания в сочетании с подогревом по методу сопротивления и вакуумированием позволяет получать особо низкоуглеродистые стали с содержанием углерода до 0,002 % . Применение дополнительного подогрева обеспечивает остаточную температуру стали порядка 1570-15800С, что вполне достаточно для ее разливки. Порционное вакуумирование не требует большого свободного объема ковша. Высота свободного объема составляет 200 мм. Установки RH(OB) используют в настоящее время для производства ультранизкоуглеродистых сталей, содержащих до 0,002% С. Вакуумированию при этом подвергаются стали с исходным содержанием до 0,045% С. Использование кислородной фурмы в процессе RH(OB) и добавка на поверхность алюминиевокремниевых сплавов позволяет даже повысить температуру металла на 25 градусов за период обработки.

Современная технология плавки в ДСП позволяет при использовании чистой шихты и работе на вспененных шлаках получать металл перед внепечной обработкой с низким содержанием азота (до 0,0030%), который с большим трудом удаляется даже при вакуумировании.

Вакуумирование позволяет уменьшить концентрацию азота до 0,0015-0,0020% (на МНЛЗ содержание азота при разливке с защитой металла вновь возрастает в среднем на 0,0010%). Активное вакуумуглеродное раскисление металла снижает концентрацию кислорода с 0,0160 до 0,0010%, после науглероживания содержание кислорода уменьшается. Удаление водорода в среднем с 5 до 2 см3/100 г происходит, в основном, в период активного раскисления металла углеродом, немного увеличиваясь после значительного науглероживания. Вакуумирование полученного в ДСП стандартного малоуглеродистого полупродукта с последующим кардинальным (присадки до 6,5-7,0 кг/т) науглероживанием на установке циркуляционного типа способствует росту производительности комплекса, достижению повышенного качества металлопродукции, обеспечивает требования техники безопасности и экологические требования, а также организационную гибкость производственного процесса.

Широкому распространению вакуумных установок RH(OB) во многом способствовало совершенствование вспомогательных систем, обеспечивающих технологический цикл. В настоящее время погружение патрубков в расплав осуществляется по трем принципиально различающимся вариантам: 1 – путем вертикального перемещения сталеразливочного ковша совместно со сталевозом; 2 – путем вертикального перемещения только сталеразливочного ковша; 3 – путем вертикального перемещения вакуумкамеры. Перемещение ковша со сталевозом осуществляется с помощью специальной платформы, опирающейся на пуансоны гидроподъемников. Механизм гидроподъемников расположен непосредственно под вакуумкамерой в подвальном помещении. Для реализации процесса сталевоз с ковшом подъезжает под вакууматор, стопорится на платформе гидроподъемника, поднимается до погружения патрубков вакууматора на определенный уровень, контролируемый концевыми выключателями, и стопорится на время цикла обработки в таком положении. После окончания цикла обработки сталевоз с ковшом опускается на нулевой уровень площадки, освобождая патрубки вакууматора, и транспортирует сталь на МНЛЗ. Предложенная система значительно упрощает вакуумное уплотнение на камере, уменьшает высоту отделения. Однако, требует применения высокомощных гидроподъемников и, самое главное, связана с опасностью попадания металла на гидроподъемники в случает аварии.

В целях повышения безопасности системы при аварийных ситуациях разработан механизм тросового вертикального перемещения ковша для обеспечения процесса вакуумирования. Тросовая подвеска  для поднятия ковша обеспечивает более надежную работу механизма. Однако, требует более высокого отделения, усложняет и утяжеляет конструкцию расположенную сверху вакуумкамеры, т.к. необходимо осуществлять подъем ковша с металлом, усложняет работу других агрегатов, обеспечивающих технологический процесс.