Кокс — топливо современных доменных печей — получают нагревом измельченных каменных углей до температур 1100— 1200° С без доступа воздуха. Угли перед коксованием измельчают и обогащают. Обогащение угля снижает его зольность в 2—3 раза, например: зольность обогащенных углей донецкого бассейна 6— 8%, необогащенных 12—16%. Угли обогащают в поршневых отсадочных машинах в тяжелых суспензиях и методом флотации. В результате обогащения получают:

  • концентрат, идущий на коксование;
  • промежуточный продукт с пониженным содержанием углерода, идущий на энергетические нужды;
  • хвосты, уходящие в отвал. Выход концентрата  66—73%. Выход кокса зависит от летучих и колеблется от 75 до 82%.

Качество кокса определяют по содержанию летучих, золы, вредных примесей (серы, фосфора) и влаги.
В нормальном коксе содержится от 0,9 до 1,25% летучих. Содержание летучих более 1,5% указывает на недококсованность угля, наличие «недопала». Куски «недопала» обладают малой прочностью, попадая в доменную печь, легко истираются и крошатся.

Зола — весьма нежелательная примесь, так как уменьшает содержание углерода в коксе, требует добавочного флюса для ошлакования, добавочного тепла на плавление и шлакование окислов Содержание золы колеблется от 8 до 12—14%, в редких случаях малозольные коксы содержат 5—6%. В разных сортах кокса содержится от 0,5 до 2,0% S , что имеет решающее значение в определении качества кокса. Содержание серы в коксе определяется ее количеством в углях. Сера может быть трех типов: пиритная, сульфатная и органическая. При обогащении и коксовании в той или иной степени удаляются пиритная и сульфатная сера и остается без изменения органическая.

В коксе содержится 0,01 % P, а в отдельных случаях до 0,05%.

Влаги в коксе содержится от 2 до 6%. Эта примесь не влияет на технологию плавки или качество металла, но создает затруднения в правильном навешивании топлива.

По анализу органической массы устанавливают степень и качество выжига кокса В выжженном коксе находится 82— 90% С.  Теплотворная способность горючей массы около 33075,7— 33494,4 кдж/кг (7900—8000 ккал/кг).
Под физико-химическими свойствами кокса понимают реакционную способность, температуру воспламенения и горючесть.

Реакционная способность определяется способностью углерода кокса к восстановлению углекислоты по реакции CO2 + С = 2CO. Температура воспламенения кокса 600—750° С. Горючесть — это скорость горения. Физико-механические свойства кокса определяются:

  • механической прочностью;
  • термической стойкостью;
  • ситовым составом;
  • газопроницаемостью.

Механическая прочность кокса — свойство, в значительной степени определяющее процесс доменной плавки. Чем менее прочен кокс, тем больше он образует мелочи, тем хуже будет работать доменная печь. Усилие для раздавливания кокса составляет 981— 1471,5 н/см2 (100—150 кГ/см2). Обычно прочность кокса определяют сбрасыванием и барабанной пробой. Испытание прочности в барабане более полноценно. Барабан Сундгрена имеет боковую поверхность из железных прутьев диаметром 25 мм, длиной 800 мм, с просветами 25 мм. В барабан загружают 410 кг кокса и вращают 15 мин со скоростью 10 об/мин. Масса остатка в барабане является показателем качества. По современным техническим условиям металлургический кокс должен давать остаток не менее 315 кг. Термическую стойкость оценивают сохранением механиче¬ской прочности при высоких температурах.Ситовый анализ кокса, выданного из коксовых печей, следующий:

  • мелочь 0—15 мм, выход от валового кокса 1—3%;
  • орешек крупностью 15—25 мм, выход 2—5%;
  • металлургический кокс крупностью более 25 мм. Выход металлургического кокса составляет 91—92%.

Газопроницаемость определяется соотношением между крупными и мелкими фракциями и пористостью кусков. Под пористостью понимают отношение объема всех пор куска к общему объему куска, выраженному в процентах. Пористость кокса колеблется от 49 до 53%. Более плотный кокс для доменных печей не пригоден и его применяют в вагранках (литейный кокс).

Кокс из донецких углей отличен от кокса кузнецкого; кокс из английского угля отличается от кокса, полученного из силезского угля и т. д.