yandex.metrica
Электрометаллургия

Изготовление футеровки стен и подины основных электропечей

Подина электропечей

Подина электропечей служит от капитального до ка­питального ремонта. Стойкость подины, как правило, не лимитирует работу печи и колеблется от 1500 до 5000 плавок. Обычно подину изготавливают в следующей последовательности. На подовый металлический лист укладывают слой листового или молотого асбеста толщиной 10—25 мм, на который для выравнивания по­верхности засыпают шамотный порошок (30—40 мм). Первый слой кладки выполняют шамотным кирпичом толщиной 65 мм, а затем несколько слоев выполняют из магнезитового кирпича, уложенного на плашку и ребро. Толщина магнезитовой кладки зависит от размера печи и составляет 575 мм в печах емкостью >100 т и 295-360 мм в печах емкостью 10—20 т. Для большей плот­ности всей кладки направление кладки каждого слоя изменяют на 45 или 90°, так чтобы швы нижнего ряда прикрывались кирпичом следующего ряда. Швы каждого ряда засыпают мелким магнезитовым порошком.

Рабочий слой подины выполняют набивным из маг­незитового порошка на смоле или жидком стекле, а в последнее время на ряде заводов и всухую. В первом случае после окончания кладки подину печи нагревают дровами до 60—80° С, а затем проводят набивку подины подогретым до 100° С магнезитовым порошком, смешанным с 10—12% каменноугольного пека, слоями толщи­ной 30—40 мм. Общая толщина рабочего слоя подины, например, на печах емкостью 12 т составляет 110— 125 мм. Набивка пневматическими молотками продолжа­ется 8—10 ч. Подобный способ изготовления рабочего слоя подины является очень трудоемким. Поэтому неко­торые заводы перешли на набивку рабочего слоя подины всухую из магнезитового порошка по составу, обеспечи­вающему максимальную плотность (3—4%) и мини­мальную усадку (до 1 %). Состав порошка в этом случае следующий: 65—75% зерен размером 0,1—4 мм; 25 – 35% зерен <0,1 мм, в том числе частиц размером <0,06 мм содержится порядка 15%. В смесь вводят ти-таномагнетитовый концентрат, что обеспечивает при высокой температуре 3—5% жидкой фазы, цементирующей зерна магнезита. При изготовлении рабочего слоя поди­ны по этому методу сразу насыпают слой порошка толщиной 50—100 мм, набивку производят пневматически­ми молотками до получения однородного звука.

На рис. 76 представлена кладка подины 100-т элект­ропечи. На зарубежных заводах часто практикуют изготовление рабочего слоя подины из доломитового порош­ка с размером частиц до 5 мм с добавкой 10% тонкомо­лотого мартеновского или железистого электропечного шлака на связке из смолы (6—10%). Кирпичную кладку подины изготовляют из доломитового кирпича.

Футеровка подины и стен 100-т электропечи

При производстве высокохромистых сталей рабочий слой подины печи иногда изготовляют из хромита. Стойкость подобных подин выше, чем из доломита, а изготов­ление проще. Кроме того, подина из хромита отличается большой термостойкостью. Недостатком хромитовой по­дины является возможность восстановления хрома из нее и связанное с этим отклонение состава стали от задан­ного.

Стойкость подины в значительной степени определя­ется правильностью организации ремонта рабочего слоя в процессе службы.

Стены электропечей

Стены электропечей на отечественных заводах в по­следнее время выкладывают преимущественно из магнезитового, а также из периклазошпинелидного, магнези­тохромитового и безобжигового кирпича в кассетах. Кладка стен опирается непосредственно на кирпичную кладку откосов и подины. Чаще всего стены на всю вы­соту выкладывают из одного кирпича, например из маг­незитового кирпича на шпинельной связке. Иногда часть стены, прилегающую к кожуху, выкладывают из хромо­магнезитового кирпича, а внутреннюю часть — из магнезитового. Большое влияние на стойкость стен в районе выпускного отверстия оказывает стойкость арочки этого отверстия. Хорошие результаты получены при сфериче­ской арочке выпускного отверстия, выложенной из двух рядов клинообразного термостойкого хромомагнезито­вого кирпича с железными прокладками между ними.

Кроме кладки стен из штучного кирпича, на ряде зарубежных заводов стены выкладывают из крупных магнезитовых или доломитовых блоков, набиваемых ли­бо непосредственно в электросталеплавильных цехах, либо на специализированных заводах. Так, например, в ФРГ доломитовые блоки изготавливают из обожженного доломита и смолы методом трамбования в виде сегмен­тов массой от 0,5 до 5 т. Пористость блоков составляет —15%, объемная масса 2,6—2,8 т/м3. На печь расходу­ется от 6 до 15 блоков в зависимости от ее емкости. Стойкость блочных стен составляет на 100—120 плавок в печах 45—60 т, что меньше стойкости стен из штучного кирпича. По этой причине от блочных стен на отечест­венных заводах отказались.